Отправлено: 18.03.09 18:51. Заголовок: Покраска переходом, полировка...

Метод плавного перехода подразумевает плавное нанесение красок и лаков в процессе ремонтной окраски автомобиля на заводское лакокрасочное покрытие.
Целью данного метода является визуальное сокрытие ремонтного (окрашенного) участка, в частности, это сокрытие разницы цветового оттенка краски от основного цвета, в отношении лака – это сокрытие разницы по глянцу и прозрачности. Кроме этого - с целью сокращения ремонтной площади.

Область применения технологии «плавного перехода» можно рассмотреть на конкретном примере:
Незначительное повреждение заднего крыла в непосредственной близости с задней дверью. С целью сокрытия возможного отличия оттенка, нанесение базовой краски правильнее всего произвести не «в стык», а с переходом на дверь. Чтобы не увеличивать ремонтную площадь от заднего крыла до передней стойки, мы производим переход по лаку в самой узкой части задней стойки.

Технология «плавного перехода»:
Возьмём за основу вышеприведенный пример. Первые один или два слоя базовой краски наносятся непосредственно на ремонтный участок до полного укрытия подложки (наполнителя). Каждый последующий слой должен превышать по площади предыдущий. Последний слой требуется нанести, несколько увеличив площадь окраски таким образом, чтобы наносимый цвет плавно слился с заводской краской. Чтобы переход было ещё сложнее уловить, рекомендуется его производить наискосок детали автомобиля (безусловно нужно учитывать особенности конкретных моделей).
Предварительно, область нанесения базовых красок обрабатывается абразивом:
«по сухому» - Р500-Р600 (эксцентриковая машинка 3мм.)
«по мокрому» - Р-800 , а также можно использовать серый «Scotch Brite» с матирующей пастой или гелем.
Перед нанесением лака, рекомендуется использовать специальную пылеудаляющию (липкую) салфетку. При окраске «плавным переходом» - это необходимо для удаления сухого опыла базовой краски.
Далее мы наносим лак Spies Hecker , например MS 8045. В нашем примере мы производим переход по лаку на задней стойке, в наиболее узкой её части. Производим нанесение лака в два слоя таким образом, чтобы второй слой наносился дальше первого.
Затем незначительное количество оставшегося лака необходимо развести с специальным растворителем Spies Hecker для плавного перехода - Permacron 1031 или добавкой- Permacron 1035.
Данная смесь наносится на участок края границы второго слоя, что позволяет «размыть» ступень лака. По завершении производится полировка.
Предварительно, место перехода по лаку подготавливается медным «Scotch Brite» с матирующей пастой или гелем.

Существует два основных способа техники нанесения:
А) Принцип «рыбьего хвоста» - кистью руки производиться незначительная отмашка. При нанесении базовых красок отмашку можно осуществлять не только от окрашиваемого места, но и в его сторону.
В) Удаление пистолета от детали – направление факела строго перпендикулярно детали, в конце окрасочного шага, пистолет достаточно быстро удаляется от окрашиваемой детали.


А вообще последнее время подбираю для себя только базу под лак, хоть и однородную. Вот переходы делать - одно удовольствие. Напылил и под лак всю деталь.
Мы тут как-то говорили о технике перехода, где я рассказал о довольно фантастической технике. Что ж, упрощу. Можно красить "птичкой". Вообще можно было бы самому догадаться, но вот не получилось - рассказали ученые парни.
Лучше, конечно, нарисовать. Так сложно объяснить. Короче смысл в том, что граница перехода - это не прямой фронт по двери сверху вниз, а "ломаный". Красим сверху и заходим на соседнюю дверь далеко. Следующий заход ближе, следующий (что ниже) ещё ближе. В середине двери, на которой переход, заход совсем небольшой, а потом начинаем обратно разбрасывать переход всё дальше и дальше.
Попробовал - сказка! Хорошая техника! Стоишь - "в шары долбишься" - не можешь понять, где заводская краска, а где ремонтная.


ДРугой источник:



Вот по АСЬКЕ настучали:«цитата:2005.05.11. 8:26 DANSEA: КАК КРАСИТЬ ПЕРЕХОДАМИ?- то есть - если нужна локальная подкраска- и лакернуть кусок побитости на крыле(допустим)- как сделать так, чтобы это пятно ушло на нет по краям и было так - как будто и не красил никто?»
Место перехода под базу матуешь 1500, там, где переход лака - 2000(не совсем свежей) - 2500 или специальной «шлейфпастой». Это куски по см25... Красишь основное место не залезая на места переходов, последний слой уже плавно растушёвываешь с заходом, но оставвь место для лака. Минут через 10-15 нежно протираешь «липкой тряпкой», что бы убрать сухой напыл, потом лакируешь основное место, затем разводишь лак напополам с растворителем и этой смесью 50/50 сбросив давление и уменьшив подачу проходишь край лакированного места, ни в коем случае не попадая на незаматованную поверхность!!! Потом самый край очень нежно пропыляют специальным «растушевателем»(у Сиккенса он зовётся SRA) - очень медленно сохнущим растворителем: не поймай потёки! - очень минимальное количество, еле-еле пыли, оно само растечётся постепенно Спустя секунд 30 можно повторить, если что не понравится И всё!!!!.
После хорошей сушки полируется самой нежной пастой.


Оттуда же:
"...вопросик к тебе есть -вот представляешь-недавно работали в сервисе- делали локальную подкраску на металлике- светлый металлик-серебрянка...так вот- наше напыление отличалось как пятно - даже если аэрографом выводить-все равно отражает свет по другому..нам посоветовали- сначала напылить "биндер" или "бендикс"- не помню точно как называется- потом ждешь минут 5 и напыляегшь на него базу-потом-лак...и в итоге-получается как надо..попробовали-итак и есть! в чем же соль этого биндера? в чем его действие?"
- Подложка это. Ложится тогда серебро на гладкую поверхность без ореола. Можно просто тот же лак, которым лакировать будешь, развести 10лака на 100 растворителя и дунуть этим - эффект тот же. Только не напылять, а нанести ровно... Если пылить - ежом ляжет.



У SIKKENS есть для этих целей BASEFIX в качестве подложки и активатор для того чтобы зерно не ложилось ежом или использую капельный метод.

Извиняюсь -Вопрос,конечно же ,про обычную алкидную автоэмаль (Mobihel-Avtolak и ей подобные)-как ими частично подкрашивать?


Так же, как лаком - место перехода обрабатывается 2000 шкуркой, растушёвку опыляют медленным растворителем или растушевателем.

цитата:
что такое капельный метод?

Это подкраска на малом давлении, когда база ложится практически каплей.


Все зависит от того как изначально покрашена машина если там зерно лежит ежом то со сто первого раза можно угадать если все покрашено нормально(тоесть зерно успело улечься в биндере при сушке ) то описанным по ссылке методом , от себя могу добавить иногда несрастается время стабилизации зерен металика (высыхает чуть быстрее) поэтому размывку делаю не только по краю перехода но и по самому пятну чтобы дать зернам улечься , только нужно осторожненько без фанатизма чтобы только чуть смочить слой а не размыть его.


Место под переход я заматовываю золотым(еще называют медным) скотч-брайтом с пастой матовочной 3М. Убиваешь два зайца: не режешь риски и паста здорово убирает жиры и силикон. Далее, наношу базу( под базу я матую серым скотч-брайтом с этой же пастой) и укрываю лаком таким образом, чтобы переход по лаку находился на заматованной медным скотч-брайтом поверхности. Далее два варианта: или лак разводишь 50на50 растворителем по переходу АК 350 и распыливаешь его по границе перехода, либо просто на пониженном далении разливаешь по переходу АК 350( осторожно, чтобы не потек лак). Можно использовать и биндер по серебру: наносишь его перед нанесением базы на предполагаемое место перехода по краске, а затем все как обычно. Не забывай про салфетку.


Евген пишет:
[quote]И если я правильно понял место перехода после переходного растворителя надо медленным проходить?



Растворителем для переходов можно работать так. Наносишь лак таким образом, чтобы граница лака находилась на заматованной поверхности детали. Затем. значительно снизив давление в пулике наносишь один-два легких слоя растворителя так. чтобы перекрыть границу перехода по лаку. Растворитель не должен ложиться на незаматованную поверхность. Будь аккуратен, сразу создается впечатление крупной шагрени на границе лака и возникает желание ещё слой налить- гарантировано подтёк.
Второй способ: граница под переход заматована с запасом. Укрыл лаком. затем лак разводишь с растворителем по переходу в пропорции 1:1, наносишь перекрывая границу, а в конце чистым растворителем по переходу уже наносишь на границу разведенного с растворителем лака и на чистую заматованную поверхность.
Я не полирую даже границы, так как растворитель всё в ноль разбивает. Главное- не жалеть место под переход.

Кстати, место перехода полировать через пару суток лучше - на следующий день ещё будет видна граница из-за разной твёрдости лаков.


mihas пишет:

цитата:
Возможно ли покрасить переходом акриловой эмалью по однокомпонентной(мобихел например).


Я красил на жигулях , получилось неплохо (правда на заводскую краску).Один нюанс , место перехода нежелательно сразу чистым разбавителем разливать, лучше по технологии 1:1, потом опять 1:1 , затем чистым.

elvis пишет:

цитата:
Хотел спросить а перерыв в мин. после нанесения последнего слоя лака и следующим слоем уже разбавленного растиком для перехода сколько? У меня это проблема.


Сразу же, мгновенно. Я ещё после этого чистым раствором мальца прохожу, но это надо делать ОЧЕНЬ осторожно - чуть больше пульнул и лак потечёт вниз. Поэтому с раствором аккуратно, не до конца нажимая "курок" - он же жидкий и летит фонтаном. Удачи!

 Отправлено: 21.03.09 15:49. Заголовок: Mobihel бесцветная ..

Mobihel бесцветная база

Mobihel 2K разбавитель для переходов 2400

Техника окраски «переходом» применяется при подкраске участков кузова автомобиля, когда необходимо скрыть незначительные отличия в цвете окрашиваемого участка и старого покрытия. Программа Mobihel содержит изделия, которые позволяют проводить такой ремонт.
При окраске Mobihel базой могут возникнуть три проблемы:
- разница в цвете между новой базой и старой окраской, на которую практически могут иметь влияние все параметры – температура, вязкость, давление, количество слоев и т.д.
- появление светлого пояса базы на участке, который напыляется и на котором пытаемся сделать переход,
- граница между новым бесцветным лаком и старым неповрежденным лаком.
Данные проблемы решаются с учетом правильной подготовки поверхности для окраски и использованием соответствующих материалов.

Неровности на поврежденном участке автомобиля зашпаклевать одной из Mobihel ПЭ шпаклевок (в зависимости от вида жести), затем покрыть одной из Mobihel вторичных грунтовок. После шлифовки вторичной грунтовки продолжаем шлифовать поверхность старого покрытия вокруг дефекта с целью перекрывания границы между новой базой и старым лаком. Необходимо подготовить постепенный переход от нового лака к старому, от отшлифованной зоны к неповрежденной поверхности. Заматируем данный участок одной из матирующих паст, тонкой наждачной бумагой (Р2000) и т.д. Очень важно, чтобы заматированный участок не был слшком узким, т.к. на нем необходимо будет свести толщину нового лака от 60µm до 0µm.

Окраска:
1. Первая фаза – нанесение Mobihel бесцветной базы, которая является однокомпонентным материалом и уже готова к распылению. База наносится в один слой по мокрому на участок от вторичной грунтовки до заматированного участка, т.е. на зону перехода. Бесцветная база впитывает напыление новой базы, правильно ориентирует частицы алюминия (горизонтально на подложку) и предупреждает появление светлого пояса.
2. Сразу после окраски бесцветной базой, начинаем окраску новой базой. Наносим ее в один слой только на участок со вторичной грунтовкой, ускорим сушку обдуванием воздухом, нанесем второй проход базой и начинаем напылять в направлении неповрежденного участка. Напыление необходимо закончить, пока бесцветная база еще достаточно мокрая и способна впитать алюминиевые частички. После окончания напыления необходимо подождать ок.10 мин, чтобы новая база совершенно высохла.
3. Последующая фаза – окраска Mobihel 2K акриловым б/ц лаком в два слоя по мокрому, что означает 50-60µm нового лака. На напыленный участок наносим подготовленный Mobihel 2K акриловый б/ц лак с Mobihel разбавителем для переходов 2400 в соотношении 1:3. Смесь наносим осторожно для равномерного перехода к старому лаку. Смотря на то, что на этом участке будет проводиться полирование, очень важно оставить немного напыленного участка, т.к. иначе будет невозможно провести хорошую полировку поверхности.
При окраске «переходом» обычно используется пистолет с соплом 1,3 и более низким давлением ввоздуха (1 бар).
Не рекомендуется использование 1K покрывной эмали для окраски «переходом» из-за ограниченного времени перекраски (опасность пропитывания подложки).

 Отправлено: 21.03.09 15:51. Заголовок: ОКРАСКА ПЛАСТМАССОВ..

ОКРАСКА ПЛАСТМАССОВЫХ ДЕТАЛЕЙ

Mobihel чистящее средство для пластмассы
Mobihel праймер для пластмассы
Mobihel эластичная добавка

Потребители все чаще хотят иметь пластмассовые детали автомобиля – бамперы, зеркала, спойлеры, сетки и т.д. такого же цвета как автомобиль. С этой целью программа Mobihel предлагает три изделия для качественной окраски новых пластмассовых деталей или ремонта поврежденных. Данные изделия предназначены для окраски пластмасс следующих видов: PP, PP/EPDM, ABS, PC, PA, PUR, PPO, кроме полиэтилена (мягкая пластмасса, из которой вырабатываются баночки и бутылки).

Первая и самая важная фаза при окраске пластмассы – это ее чистка. Обычно пластмассовые детали имеют поверхность грубой структуры, в которой могут задерживаться остатки масел после ее обработки. Чистка деталей проводится салфеткой, пропитанной Mobihel чистящим средством для пластмассы, которое быстро испаряется и обеспечивает непрерывную дальнейшую работу. Для совершенной очистки детали от остатков масел рекомендуется очистить деталь Mobihel чистящем средством для пластмассы и дать ее в печь на 60ºC/30 мин и затем повторно очистить Mobihel чистящем средством для пластмассы.

Новые пластмассовые детали:
После тщательной очистки на пластмассовые детали наносится в один проход Mobihel праймер для пластмассы. Толщина сухой пленки ок.3-5 µm, что является достаточным для адгезии к подложке и последующим слоям. Mobihel праймер для пластмассы быстроиспаряющийся, поэтому окраску можно сразу же продолжать. Если пластмассовые детали окрашиваются Mobihel 2K акриловым автолаком, то сначала необходимо в А компонент, т.е. Mobihel 2K акриловый автолак добавить 20 – 30% Mobihel эластичной добавки и затем на общее количество добавить Mobihel 2K отвердителя 1100 (2:1) и Mobihel 2K разбавителя 2100. Если в Mobihel 2K автолак сначала добавляется отвердитель, а затем эластичная добавка, то сушка, прочность, химическая, механическая и светостойкость не будут хорошими, т.к. эластичная добавка также содержит связующее, которое должно полимеризоваться.
Mobihel эластичная добавка делает покрытие более эластичным, покрытие не трескается и не отслаивается от подложки в случае изменения параметров детали.

Пластмассовые детали можно окрашивать в двухслойно. Сначала наносится Mobihel база, а после 10-15 мин Mobihel 2K акриловый б/ц лак, в которого добавляется 20-30 % Mobihel эластичной добавки указанным выше путем.

Пласмассовые детали могут окрашиваться также Mobihel 1K автолаком, но без добавления Mobihel эластичной добавки, т.к. они несовместимы. Качество покрытия менее стойкое чем у Mobihel 2K акрилового лака или Mobihel двухслойной окраски.

Изделия, необходимые для окраски новых пластмассовых деталей:

- Mobihel чистящее средство для пластмассы
- Mobihel праймер для пластмассы
- Mobihel 2K акриловый автолак + 20-30 % Mobihel эластичной добавки
или
- Mobihel чистящее средство для пластмассы
- Mobihel праймер для пластмассы
- Mobihel база
- Mobihel 2K акриловый автолак + 20-30 % Mobihel эластичной добавки

Поврежденные пластмассовые детали:
В случае, если пластмассовая деталь имеет трещину, ее необходимо заварить.
Поврежденная деталь шлифуется наждачной бумагой Р150–180 (более низкая зернистость не рекомендуется, т.к. могут возникнуть глубокие риски). После шлифовки следует тщательная чистка Mobihel чистящим средством для пластмассы и затем один проход Mobihel праймером для пластмассы. На поврежденный участок наносится тонким слоем одна из Mobihel ПЭ шпаклевок (Mobihel ПЭ шпаклевка или Mobihel ПЭ шпаклевка рrofesional или Mobihel ПЭ шпаклевка soft или Mobihel ПЭ шпаклевка универсальная). Толщина ПЭ шпаклевки после шлифовки не должна быть выше 150–200 мкм. Если во время шлифования шпаклевки случайно зашлифуется часть Mobihel праймера для пластмассы, его необходимо напылить повторно. На отшлифованную ПЭ шпаклевку наносится Mobihel 2K HS компактпраймер, в которого добавляется 20-30 % Mobihel эластичной добавки. После шлифования можно окрашивать Mobihel 2K акриловым автолаком или Mobihel двухслойной окраской.

Изделия, необходимые для окраски поврежденных пластмассовых деталей:

- Mobihel чистящее средство для пластмассы
- Mobihel праймер для пластмассы
- Mobihel ПЭ шпаклевка
- Mobihel 2K HS компактпраймер + 20 – 30 % Mobihel эластичной добавки
- Mobihel 2K акриловый автолак + 20-30 % Mobihel эластичной добавки
или
- Mobihel чистящее средство для пластмассы
- Mobihel праймер для пластмассы
- Mobihel ПЭ шпаклевка
- Mobihel 2K HS компактпраймер + 20 – 30 % Mobihel эластичной добавки
- Mobihel база
- Mobihel 2K акриловый автолак + 20-30 % Mobihel эластичной добавки

 Отправлено: 05.05.09 13:50. Заголовок: полирока

Алексей Шмаков Полировка, полировка, полировка...

Теперь о том, о чем умолчали в начале.
Структура-плотность-твердость в поролоне играют главную роль, точнее, не в поролоне, а в его воздействии на обрабатываемую ЛКП. Чем тверже поролоновый полировальник, тем интенсивнее и эффективнее он воздействует на поверхность, разглаживая и растирая микронеровности, а чем мягче, тем нежнее, и не забывайте о том, что нагрев обрабатываемой поверхности — не просто побочный эффект, а часть технологии полировки.
Если говорить о градациях и соответствиях, то здесь лучше ориентироваться на рекомендации производителей — с помощью чего и как полировать, да и на соответствие цвета твердости особенно не надейтесь, четких правил здесь нет.

Несколько «поролоновых» технологических постулатов. Для поролона свойственны высокая разглаживающая способность, слабый теплоотвод и пониженная износостойкость. А следствием этого является то, что вы должны быть осторожны при работе, используя твердые полировальники, и особенно аккуратно работать на подштамповках, перегибах и краях деталей. Плохой теплоотвод поролона вынуждает вас интенсивно перемещаться по поверхности или чуть-чуть увлажнять полировальник. И не нужно пугаться, когда полировальник, напоровшись на какую-нибудь выступающую деталь кузова, начнет разлетаться мелкими ошметками — в жизни всякое бывает.
Хороший поролон хорошо моется теплой водой с мылом, хорошо выжимается и хорошо подсушивается на максимальных оборотах машинки. А вот с жестко-упругой «тарелкой» проблемы аналогичны меховым: резко трясти, но не выжимать. Можно вычищать поролон жесткой синтетической щеткой, но ни в коем случае не использовать щетки с проволокой.

Пожалуй, о поролоне достаточно!

Общие требования по гигиене
Сушить вымытые полировальники лучше естественным путем, не ускоряя процесс с помощью батарей центрального отопления и прочих «печек». Хранить полировальники необходимо чистыми и готовыми к работе, можно в пакетах. Валять полировальники в грязи и песке не стоит, дальнейшее мытье может не помочь.
Если сомневаетесь в чистоте и качестве полировальника — замените его новым.


Ну а теперь о деле
Не один день занимаясь полировкой (в том числе) и общаясь как с продавцами систем, так и с их потребителями, я пришел к выводу, что многие люди как-то зацикливаются на чем-то одном и, не имея возможности выбора или желания найти лучшее, работают «как повелось» и «с чем пришлось». На мой взгляд, это не совсем правильно! Конечно, мы живем не в США и того разнообразия оборудования, материалов и инструмента у нас нет, да и «на иглу» при таком дефиците легко подсесть, но когда я слышу фразу от человека, полирующего автомобили более 10 лет, что он вообще не работает мехом, так как им можно «протереть» кромку, то у меня возникает вопрос: неужели за столько лет у тебя не хватило мозгов научиться работать мехом? Ведь некоторым хватает и недели-другой при интенсивной работе, чтобы набить руку и научиться понимать свойства инструмента, материалов и обрабатываемых ЛКП. А бывают иногда и претензии от владельцев машин по поводу проявившихся после первой мойки «родных царапин», но задуматься то не кому, что причина не в хреновом и приставучем владельце, а в «замазывающих» свойствах применяемых материалов…
Полировщик не должен быть роботом, просто прикладывающим к ЛКП измазюканный полировальник, и на выставленных оборотах двигать машинкой туда-сюда, туда-сюда… При полировке требуется понимание процесса, не меньше чем при высококачественной окраске автомобиля. Поэтому для начала стоит взять со свалки слегка побитый капот (лучше, если этот капот будет в трех экземплярах и с разными ЛКП) и ощутить и понять четыре основных вещи.

Взаимосвязь скорости обработки и температуры нагрева ЛКП
Потренируйтесь на небольших участках, попробуйте с одним полировальником, с другим, в комбинации с соответствующими абразивными полиролями (с полиролью не перебарщивайте) на разных оборотах и с разной степенью нажима на машинку. При этом периодически рукой производите оценку нагрева поверхности, доведя в конечном итоге ее до «кипения», т. е. у вас на перегретой поверхности начнут прорываться мелкие пузырьки или поверхность поматовеет; зафиксируйте в голове (на будущее) эту температуру (можно брызнуть воды и «заценить пары»), а также определите и запомните безопасную температуру нагрева (лучше это делать внешней частью кисти руки). После остывания «вскипевшей» поверхности попробуйте располировать ее быстрыми проходами с легким нажимом — должно получиться. Оцените соответствующий нагрев поверхности мехом и поролоном за одно время с одинаковыми оборотами и нажимом.

Производительность полировальников с соответствующими полировальными составами
Опять на небольших участках попытайтесь поработать по ЛКП, начав с мягкого полировальника и доводочной полироли, а закончив мехом и самым «грубым» составом. Для начала оцените степень производительности и возможность удаления тех рисок, что имелись на ЛКП от эксплуатации, затем попробуйте шлифонуть участки капота абразивами различной градации, предположим, начиная с Р600 и заканчивая самым мелким из того, что у вас есть (это может быть и Р4000 в виде «абралона»); если есть возможность, то сделайте это вручную и с помощью машинки. Снова полируйте и оценивайте. Сделайте соответствующие выводы. Постарайтесь «протереть» эмаль или лак до грунта или базы, не перегревая обрабатываемые поверхности. Эти результаты тоже положите на соответствующую полочку в голове. Теперь переходите на край детали и «пилите» его также разными полировальниками с соответствующими составами. Зацените быстроту снятия или неснятия имеющегося слоя до базы, до грунта, до металла и т. д.
Кстати, был у меня случай на заре молодости, когда с кромки капота «Пассата» В5 лак с базой просто отшелушился на небольшом участке под легким воздействием твердого поролона…

Эффективность работы краем полировальника под углом
Поскольку предыдущие операции выполнялись вами «в плоскости», теперь попробуйте поработать имеющимся инструментом под углами до 10–15о к обрабатываемой поверхности. Этот опыт вам пригодится как минимум для работы на вогнутых плоскостях, но и об увеличении производительности при таком положении полировальника забывать не стоит. Запомните одну вещь: если вы работаете не «в плоскости» мехом, то должны зону обработки «проходить» в обязательном порядке «крест-накрест», т. е. под 90о, поскольку риски от меха будут достаточно глубокими и их необходимо «изрубить» поперечными проходами. Потренируйтесь на удалении глубоких царапин: сначала идете вдоль нее, а потом мелкими шажками (поперечное движение) со смещением «рубите» нанесенные риски. Можно использовать метод симметрии, т. е. располагать машинку не вдоль царапины, а с некоторым проворотом вокруг оси сначала в одну сторону от царапины, а затем в другую.

Плотность и направление проходов
Проведите небольшой эксперимент: совершите несколько параллельных движений машинкой (например, твердым поролоном со среднеабразивной полиролью) по отполированной ЛКП так, чтобы зоны проходов не перекрывали друг друга, а только соприкасались, другой участок пройдите аналогичным способом, но с заходом полировальника на половину предыдущего прохода. Удалите остатки полироли и оцените качество поверхности… Чем плотнее вы будете совершать проходы и работать по зоне пересекающимися направлениями, тем качественнее и равномернее будет окончательный блеск поверхности.

Не менее важные мелочи…
Предварительная чистота и подготовка. Автомобиль, попадающий в зону полировки, должен быть ЧИСТЫМ ― чистым сверху донизу; будет лучше, если чистыми окажутся и колесные арки (особенно зимой). С лакокрасочной поверхности должны быть удалены все инородные включения: капли битума и прочей дряни с дорог, смолы и соки деревьев, помет (хорошо, что коровы не летают), антикоры и все, что может содержать прилипшие частицы песка и пыли. И если во многих случаях вам помогут специальные моющие или очищающие средства (а иногда и растворители), как автомобильные, так и не очень (например, Fairy), то есть один случай, когда необходимую помощь вам окажет только полирующая (очищающая) глина (Clay Bar), которой легко удаляются вбитые на большой скорости в ЛКП песчинки. При этом ни одной новой царапины на эмали или лаке не возникнет, только не забывайте в зону работы глины подбрызгивать раствор автошампуня и иногда переминать этот «пластилин» пальцами. Если не удалить влипший песок, то он может «наделать делов», попав под вращающийся полировальник. Кстати, периодическая обработка ветрового стекла тем же куском полировальной глины увеличит срок службы щеток (песок, вбитый в стекло, действует как абразив). По возможности удалите мешающие полировке багажники и другие легкосъемные элементы. А за время подготовки поверхности автомобиля должны придти в нормальное температурное состояние; переохлаждённые нагреются, а перегретые остынут!
Экипировка. Приступая к работе, вы должны быть «мягкими и пушистыми», следовательно, часы, бриллиантовые запонки и сережки, «кольцы и браслеты» и даже пуговицы должны быть удалены из зоны полировки (особое предупреждение металлистам, рокерам и дембелям). Из одежды оставляем полукомбинезон или комбинезон, главное ― чтобы клапан наглухо закрывал молнию и другие причиндалы. Применение оригинального фартучка из мягкой ткани может только приветствоваться. Кому надо, могут защитить себя перчатками (не боксерскими) и респиратором. Есть ещё одна вещь, которая особо не желательна в зоне работы – провод от машинки, поэтому обязательно через плечо и лучше чем-нибудь «прищепить», чтоб не сваливался! А представляете «стоящие» проблемы со шлангом для «пневматики»?!
Защита «краев», эмблем-наклеек и пр. Поскольку уже несколько раз говорилось об особой осторожности на краях, перегибах и подштамповках, стоит в особо ответственных случаях (даже если рука набита) заклеивать эти места узким скотчем, если не нравится бумажный (могут «задираться» края), то можно использовать из эластичного ПВХ (для криволинейных «отбивок»). Также обратите внимание на эмблемы, объемные надписи, выступающие относительно полируемой поверхности «чужеродные» элементы и прочее, что можно снести полировальником либо, по крайней мере, снять покрытие или протереть невзначай. Все это необходимо маскировать, а то не дай бог!.. Конечно, можно маскировать и стекла, и весь текстурированный пластик, и даже резиновые уплотнители, но тут уже начинает говорить лень-матушка, ведь многие абразивные полироли хоть немного, да разбрызгиваются во время работы, а некоторые ― еще лучше ― въедаются в текстуру, но для борьбы с этим в системах существуют специальные очистители, и удалить «лишки» не составляет труда (при желании), тем более что пластик и резину желательно обновить после полировки спецсредствами (не забывайте в качестве очистителя исконно народное средство ― паленую водку, двухдюймовый флейц и мягкую зубную щетку накрайняк).
А как же непрополированные зоны под скотчем? Здесь стоит обратить внимание на то, что они получатся очень узкими и их недополировка будет практически незаметна (если нет глубоких царапин), хотя естественно, что все эти места и зоны возле выступающих элементов необходимо дополировать вручную (вы должны понимать, что ручная обработка менее эффективна, но возможна теми же материалами). Также не забывайте полировальники малого диаметра, у них ведь воздействие меньше на тех же оборотах, следовательно, на открытых поверхностях их также можно использовать для дополировки.
Кстати, для полировки сложным местом может стать стык оперения с бампером. Некоторые «полировалишники» (по другому не назовёшь) не удерживают машинку на вертикали ― и хлобысть краем вращающейся подложки (полировальник-то достаточно мягкий) по горизонтальной полке со всеми вытекающими последствиями…

Нанесение и добавление материала
Первым делом необходимо «зашейкерить» (взболтать) емкости с полиролями и не забывать совершать с ними те же действия в процессе полировки.
Нанесение полиролей обычно происходит двумя способами:
• на обрабатываемую поверхность небольшими дозами, слегка размазывая не грязным пальцем пару-тройку «плюшек» с 5-ти копеечную монету, а затем входя краем полировальника на малых оборотах в размазанную пасту с дальнейшим выходом на режимы обработки;
• на рабочую поверхность полировальника (краевая зона) две-три «плюшки» с рублевую монету, а затем полировальником же и распределяется (размазывается) по обрабатываемой поверхности (первоначально можете нанести материала несколько больше нормы, ведь он не весь пойдет в работу, а будет пропитывать и полировальник).
Норму разового нанесения материала необходимо определить, учитывая свойства материала и общую технологичность системы, основным критерием будет являться работа или производительность связки «полировальник ― полироль», т. е. до тех пор, пока полировальник и полироль «режут» поверхность, процесс не требует «добавок», но как только система начала «тупить» ― добавляете небольшое количество материала и опять контролируете активность полироли. Как на начальном, так и на последующих этапах количество полироли можно оценивать по излишкам: во-первых, вылетающим из-под полировальника, а во-вторых, как бы вымазываемым полировальником из-под себя толстым слоем. Главное ― запомните, что много полироли не есть хорошо (а очень плохо), так как в этом случае она не даст реализовать свойства полировальника и долго будет «перекатываться» под ним (пока не начнет засыхать). Так что с объемом определяйтесь в процессе. И еще одно: когда активность полироли при работе с мехом падает, можно удалить остатки «неработающей» массы подсушиванием на высоких оборотах (до 3000) и снижением давления на поверхность.

Применение воды
При абразивной полировке возможно применение небольшого количества воды для «активации» чересчур подсушенной полироли или некоторого охлаждения обрабатываемой поверхности, но это не значит, что воду надо лить ведрами, достаточно воспользоваться «брызгалкой»: пару «пшиков» ― и вперед!..

Режимы обработки
Собственно, работа начинается с установки машинки на поверхность и на минимальных оборотах разнесения полироли по зоне обработки, выход на 1500–2200 оборотов в минуту, среднее давление на полировальник, большой палец постоянно на «колесике» управления оборотами. Дальнейшие действия с вращениями, движениями, наклонами и давлением (пережимать, сильно снижая обороты, не рекомендую) обусловлены производительностью системы, способностью контролировать ситуацию и принимать правильные решения. Постарайтесь понять (прочувствовать) взаимосвязь «полировальник-полироль-скорость прохода», в одном случае более производительным может оказаться режим быстрых проходов без нагрева поверхности, а в другом – медленное движение с контролируемым нагревом. Периодически осматривайте полируемую поверхность, удаляя остатки материала микрофибровой салфеткой с подбрызгиванием очищающей жидкости. Если вы не уверены (не можете оценить готовность) в качестве поверхности, попробуйте кусочек следующим этапом: устраивает ― продолжайте, не устраивает ― вернитесь к предыдущему инструменту и материалу. При достижении необходимого качества ЛКП необходимо уменьшить давление на обрабатываемую поверхность (снижение абразивного воздействия), по мере того как диск начнет вращаться свободнее, увеличится полировальное воздействие. Помните про большой палец! При завершении какой-либо операции отнимайте машинку от поверхности и выключайте…

Величина зоны обработки
И не надо набрасываться на крышу, капот и пр. и пытаться «запилить» их сразу от края до края. Определяйте участок не более чем 50 х 50 см и спокойно и досконально отрабатывайте его одним инструментом и материалом. Сделали ― перешли на следующий кусок, и так до окончания обработки детали. Откуда начинать и на чем заканчивать полную полировку ― решайте сами, но естественно, что удобнее и технологичнее начинать сверху вниз, хотя мне нравится первоначально «сделать» капот…

Восстановление поверхности
Определяя величину и виды повреждений поверхности, вы должны использовать различные типы освещения. При наличии определенного опыта вы сможете достаточно точно оценивать необходимость применения того или иного полирующего состава в сочетании с конкретными полировальниками, исходя из поставленной цели, ведь не имеет смысла «пробовать» поверхность мехом с грубой пастой, если на ней нет достаточно глубоких царапин. Если существует необходимость «прозондировать почву», понять свойства ЛКП, начните с твердого полировальника и, скажем, «средней» пасты: десять секунд работы ― и можно принимать решение о дальнейших действиях.
Кстати, если автомобиль перекрашивался подетально, то при работе вы можете столкнуться с разной твердостью окрашенных поверхностей, они и зацарапаны могут быть по-разному, поэтому, отработав по одной панели, не набрасывайтесь так же агрессивно на другую, может она окажется более «податливая и доступная»…
Если говорить о восстановлении качества поверхности, то необходимо хотя бы вскользь пройти по «некачеству», приобретенному естественным путем; в «неестественный путь» далеко углубляться не будем, ведь ошибки при окраске хорошо известны профессионалам и способы их устранения связаны с предварительной шлифовкой плоскостными и (или) объемными абразивами. К сожалению, зачастую исправление огрехов окраски ― а к таковым относятся потеки и наплывы, неравномерная и несоответствующая шагрень, посторонние вкрапления в ЛК-слой, мелкие кратеры или подкипание ― приносит не улучшение, а ухудшение визуального восприятия ЛКП. Ухудшение происходит за счет того, что «местное» удаление шлифовкой перечисленных огрехов приводит в конечном итоге к появлению «зеркальных проплешин» на однородной шагреневой поверхности, и это понятно, ведь в основном при удалении тех же потеков приходится использовать «бумагу» (в зависимости от перепада толщин) и Р1000, и Р1500, и Р2000, а иногда начинать даже Р800 (для ускорения), причем все это на твердом бруске или абразивными блоками соответствующей градации. Для снижения подобных дополнительных проблем необходимо стремиться минимизировать площадь обработки хотя бы на тех же вкраплениях, появления на капоте «зеркальной проплешины» размером с ладонь при удалении одной-единственной песчины можно и нужно избегать. Поскольку плоскостные абразивы применяются в основном на достаточно твердых шлифках и откровенно «рубят вершины», то стоит обратить внимание на материалы типа Abralon, которые за счет своей конструкции и структуры действуют как поролоновые полировальники, т. е. в основном обтекают шагрень при шлифовке, обладают большой гаммой «зерен», способствующей быстрой подготовке поверхности под полировку. Не забывайте использовать мягкую поролоновую проставку под микроабразивы при работе шлифовальной ротор-эксцентриковой машинкой: для «сглаживания и растяжки» шагрени эта вещь очень пригодится.

Отступление пятое
Сырые лаки. Предупреждение.
Всё что вы прочитали до этих строк, имеет отношение только к нормальным, «вставшим» ЛКП. При этом вы должны понимать, что полная полимеризация даже 2К акриловых материалов происходит примерно за месяц, хотя относительная полимеризация наступает (по некоторым данным) минут через 30 после полноценной (с учётом нагрева деталей до +600С) сушки, следовательно нормальный материал может полироваться через это время без особых проблем… Но это НОРМАЛЬНЫЙ! А как быть с ненормальными? Есть такие «чудные» материалы, которые суши не суши (не путать с японской едой), а они всё выдавливают из себя по капле сольвенты, а если их налить потолще да пожирнее…
Короче, если ЛКП «сырая», то здесь необходим индивидуальный подбор, т.е. паста (связка) должна быть легко разрушаемая или впитываемая, ведь если эмульсия будет достаточно вязкая, то возможен более быстрый перегрев поверхности и «чулкоснимание» за секунды, хорошо, если не до базы или грунта. С оборотами тоже шутить не стоит – лучше помедленнее, да и полировальник нужен не сильно твёрдый. Возможен ещё один смешной эффект - при нагреве полировальником «сырой» поверхности законов физики никто не отменял, следовательно, некоторое расширение материала обязательно, тут и до временной «растяжки» рисок недалеко, а потом ведь могут проявиться снова…
Теперь подробнее о «некачестве» естественного пути
В начале этого материала я описывал виды повреждений ЛКП, при этом некоторые виды с помощью полировки удалить невозможно, от глубоких царапин и сколов придется избавляться более кардинальными методами. При глубоких повреждениях ЛКП в действие вступают стандартные законы «малярки»: «Доктор сказал, в морг — значит, в морг!». А вот те риски (царапины), которые находятся в поверхностном слое лака или эмали (до 3–5 мкм, что соответствует воздействию абразивов Р600–Р500), при профессиональном подходе к делу могут быть удалены полностью. Конечно, определять навскидку глубину рисок ― задача не для новичка, но для этого вы и тренируетесь на «убитых» деталях, причем вы должны представлять полную толщину лака или эмали, чтобы понимать, на сколько можно ее «резать», ведь в некоторых случаях можно быстренько добраться до базы или грунта. Если же анализировать применяемые нынче системы окраски, то разброс с учетом ремонтных поверхностей может быть от 30–40 мкм до 80–100 мкм (в зависимости от того, где, кто, как и что льет), а органолептически это можно «прочуйствовать», подержав в руках стандартный лист писчей бумаги размера А4 ― его толщина как раз в районе 100 мкм.
А сколько «снимает» тот или иной полировальник? Абсолютных данных у меня нет, поскольку все зависит от методики и режимов работы, но результаты, полученные во время тестов, можно свести к следующему: при удалении рисок от микроабразивов 3М Р1500 (разброс по RZ от 0,4 мкм до 1,1 мкм), полученных «машинным» способом, приходилось снимать от трех до шести микрон лака за один полный технологический цикл. Если переводить это на бытовой уровень, то поверхность, зацарапанную за зиму жесткими зимними щетками-сметками (конечно, не до металла), удастся привести в божеский вид, сняв 3–4 мкм ЛК-покрытия.

Чуть-чуть о видах…
Как вы помните, у америкосов имелись попытки определенной систематизации видов полировки, некоторым образом привязанной к типам повреждений, но мне, честно говоря, совсем не хочется создавать какую-то градуировку признаков повреждений: «глубокие царапины», «царапины», «тонкие царапины», «тончайшие царапины», «голограммы», «тонкие голограммы»,… ― настолько это все неустойчиво и расплывчато. То ли дело у нас: риски ― они и есть риски, а их глубина, ширина, плотность и хаотичность пусть сказываются только на увеличении ваших доходов!

Отступление шестое
Особо. Отдельно. О голограммах.
«Голограммы», «водовороты», «завитки», «паутина» ― всеми этими терминами в мире обозначается одно и то же визуально воспринимаемое повреждение ЛКП, то самое повреждение, которое больше всего бросается в глаза при освещении поверхности ярким точечным источником света: это то самое, которое в виде вроде бы каких-то кругов, а в середине ― «звезда по имени Солнце» или одинокий фонарь в ночи, на худой конец, лучик лазерного прицела.
Данные термины применяется по отношению как минимум к двум видам повреждения ЛКП, точнее, повреждение-то одно ― риски, а вот причины их появления разные, и если возникновение данного эффекта от вращающегося «насухую» мехового полировальника или грязного поролона может объяснить любой (полировальник крутится, и там вроде круги), то явные круги при отражении солнца от поверхности, к которой никогда не прикасался вращающийся полировальник, у многих вызывает оторопь.
На самом деле эти непонятно откуда взявшиеся круги состоят из множества хаотически нанесенных рисок (и не обязательно круговых) во время мойки, протирания, полировки и очистки от снега, при этом они как бы образуют окружности (ореолы) вокруг отражения яркого точечного источника света. Вас удивляет идеальная форма круга? Тогда попробуйте по отполированной поверхности (после мягкого поролона и доводочной полироли), где уже нет ни одной риски, при освещении мощным прожектором поелозить даже салфеткой (не говоря уже о жесткой щетке) в перпендикулярных направлениях ― и у вас появятся очень тонкие квадратные ореолы, а если добавите движения салфетки под 45о к предыдущим, то появятся восьмигранные. Еще немного усилий (разнонаправленных движений) ― и буквально на глазах «брюки превращаются» в хорошие круглые «голограммы». Когда автомобиль новый или только что отполирован, то на его поверхности голограмм быть не должно, но жизнь берет свое, и, как морщины на лице, накапливаются и риски на ЛКП, и чем дольше автомобиль эксплуатируется в «незащищенном» виде, тем все яснее и яснее становятся «голограммы».
Но основной сложностью при полировке является не удаление этих рисок (с мелкозернистой пастой и твердым полировальником они будут таять на глазах), а не создание их на вновь отполированной ЛКП. После окончательного прохода самым мягким поролоном с «третьим номером» (ультратонкий абразив) поверхность становится идеальной, и при освещении ярким точечным источником света вы уже не обнаружите никаких «голограмм», но стоит вам только нанести защиту и располировать ее, как тончайшие риски (сначала редкие) появятся снова! Появятся, появятся! И даже всякие «микрофибры» чаще всего от этих рисок не спасают (только иногда) ― включите яркий прожектор и посмотрите на отражение…
Виной всему пыль (микроабразив), находящаяся в воздухе, падающая с потолка, упавшая с вашего не очень чистого комбинезона и попавшая под полировальную салфетку, которую вы равномерно и ритмично двигаете по ЛКП.

Хотя риски наиболее «эффектно смотрятся» на поверхности, не стоит забывать и о разъедающем воздействии среды, и тут, на мой взгляд, лидируют не мутные пятна от реагентов, а «чисто лунные кратеры», появляющиеся при высыхании капель воды. Их особенно хорошо видно на отполированной поверхности. После испарения воды на поверхности по периметру капли образуется тоненький надрез, и ЛК поверхность в его зоне как бы вспучивается. Так вот, это все (и еще другое) годами накладывается друг на друга, и в конечном итоге ― полный кошмар!
Однажды мне попалась красная «восьмерка» с перекрашенным капотом, который был в таком состоянии!.. Складывалось впечатление, что капот покрыт не эмалью, а ГФ-020 ― весь шершаво-грязно-красно-матовый, но после соответствующих манипуляций с пастами и полировальниками заблестел, хотя первоначально и не верилось.
Ну и в заключение нельзя не упомянуть о застарелых пятнах (не подумайте чего неприличного) от тополиных почек! Может, сок, а может, смола?! Всасывается в лак или в эмаль по самое не балуй и обладает определенной вязкостью, так что с этими пятнами поосторожнее…


Использование «защиты»
Применение «защиты» обязательно ― это аксиома. О том, что дает «защита», уже было сказано достаточно, но кое-что можно добавить: если защитная полироль наносится на затертую поверхность, то не надейтесь, что «голограммы», а уж тем более глубокие риски, куда-то исчезнут. Все риски останутся на месте и точно так же будут видны; единственное, что изменится, ― так это степень блеска: в зависимости от начальной «затертости» блеск может повыситься на 5, 10 и даже 15 %, но достичь степени блеска абразивно отполированной ЛК-поверхности все равно не получится, поскольку часть потока света будет дробиться о риски под прозрачным (гладким) слоем «защиты». Ещё немного пояснений по поводу рисок (для лучшего понимания)! Их «внешний» точнее внутренний вид можно сравнить с бороздой от сохи, т.е. стенки (и возможное дно) этой самой «борозды» достаточно неровные и разрыхлённые (при «микроскопном» взгляде), соответственно от этой самой «рыхлости» стенок или дна мы и должны избавиться (замазыванием получается не очень), а иначе, как говорится: нам удачи не видать!
На абразивно отполированной (качественно) поверхности «защита» может незначительно поднять степень блеска ― в пределах 1-2 %, а может опустить в тех же пределах: все зависит от состава, свойств, толщины, количества слоев и степени (качества) располировки. Наносить «защиту», на мой взгляд, удобнее вручную с помощью салфеток, поролоновых апликаторов либо спецватных тампонов ― это зависит от вязкости материала. Располировка ручная или, по возможности, механическая, которая обеспечивает лучшее качество поверхности. Если «защита» на основе восков, то обороты располировки должны быть минимальными (перегрев не нужен). Микрофибровая салфетка ― залог удачной располировки, в зависимости от размера и степени «загрязняемости» при удалении остатков паст - от одной до трёх штук на автомобиль, постирушки и сушка - без проблемм. Если у вас есть привычка опираться при располировке одной рукой на автомобиль, то не забывайте держать в этой руке салфеточку – меньше наследите. А два тонких качественных слоя защитной полироли завсегда лучше одного толстого!
И не выгоняйте сразу после нанесения «защиты» автомобиль под снег или дождь. Физико-химический процесс образования работающей «защиты» несколько растянут во времени: выходят сольвенты, выходит вода, и это наверняка не мгновенно, плюс «усушка-утруска» остальных компонентов, так что, по моему мнению, стоит дать несколько часов выдержки для нанесенной «защиты», прежде чем соваться под осадки.

Методика работы с клиентом
Когда к вам впервые в зону полировки попадает автомобиль, а точнее, его владелец, то вы должны ощущать себя как минимум наместником бога на земле, ведь теперь от вас будет зависеть, во-первых, ваш доход, а во-вторых, последующее (на долгие годы) мироощущение клиента. Поэтому не придавайте беседе с клиентом вид лохоразводиловки с растопыриванием пальцев ― это должен быть грамотный разговор, после которого клиент абсолютно точно будет знать, что он хочет от вас и что в конечном итоге за энную сумму денег он получит, а этого понимания легче всего добиться, предложив клиенту «живые» варианты воплощения его мечты. Особого труда не составит, используя старую «кузовщину», подготовить несколько отполированных образцов, поясняющих различные варианты полировки: было ― стало, стоит столько-то, времени столько-то, а если это еще с подсветочкой, да с грамотным пояснением, то клиенту останется только тыкать пальчиком и отсчитывать купюры. Ваша задача ― предложить максимум вариантов (по запросам и по деньгам).
Поскольку у вас в руках полная технология полировки, то можно строить предложения «от обратного».
1. На ваш затертый кузов наносим «защиту», можно вручную, можно механически (несколько вариантов по стоимости и стойкости), и он становится вот таким…
2. Полировка с удалением поверхностной мелочи с «защитой» и без (варианты).
3. Полировка с проработкой основной массы царапин с «защитой» и без (варианты).
4. «Зеркало» с сохранением шагрени с «защитой» и без (варианты).
5. Полное «зеркало» с удалением шагрени с «защитой» и без (варианты).
6. Отдельные тарифы на работу с локальными повреждениями.
Всегда помните про заказ-наряд, с момента оформления этой бумажки ваши отношения с клиентом перешли в разряд юридических, и если возникают проблемы или претензии, то их нужно решить и лучше мирным способом. Даже сегодня случается, что клиент бывает прав…
Конечно, вы должны предлагать и другие услуги и иметь возможность их оказывать. Тут и полировка поликарбонатных «стекол» фар и обычного стекла при наличии технологии, нанесение водоотталкивающих покрытий на стекла, чистка и «обновление» всего и вся и т. д. Главное ― объяснить клиентам, что вы сделаете это идеально, даже если будете использовать автокосметику из обычного магазина (на самом деле у вас все круто), которую мог бы намазать или распылить и сам клиент.
И не забывайте дарить клиентам «маленькие радости», пусть это будет пузырек с автошампунем или какой-нибудь очиститель ― стоит-то копейки, а удовольствия!.. Невзначай оброните фразу о хорошем качестве именно ЭТОГО пузырька по сравнению со всей той массой материалов, что прошли через ваши руки.
Кстати! Если сделаете маленькую листовочку с рекомендациями по ПРАВИЛЬНОМУ уходу за отполированным ЛКП (чем-как-где-когда) и лично в руки каждому клиенту, то будет полный «бубль гум»!

Удачи вам!

http//autocolor.borda.ru/?1-7-0-00000155-000-0-0-1240973518

 Отправлено: 10.06.09 11:29. Заголовок: Тест полировальных с..

Тест полировальных систем. Часть 1

(81) Февраль 2009

Алексей ШМАКОВ

А события действительно развивались! В очередной раз по странному стечению обстоятельств срывается тест бесконтактных составов (просто мистика какая-то), и ему срочно приходится искать альтернативу, да еще чтобы люди были добрые и отзывчивые, а то неотзывчивые всего боятся и во всем сомневаются… И как с такими работать?! В общем, есть четыре панели двери правой ВАЗ-2105, подготовленные (готовились и окрашивались «ходовыми» материалами «Шпис Хеккер» в Учебном центре «Интерколора») для одного из этапов теста «бесконтактов».

И окраска подходящая — черная база под лаком HS, выдержка уже где-то месяца полтора с учетом стандартной 60-градусной сушки. Единственная загвоздка — количество: четыре штуки в идеале позволяют протестировать только четыре системы полировки. Сами понимаете, что делается это в один день, да и осмотр панелей экспертами должен проходить сразу и в большей мере сравнительно-обезличенно.

Начинается обзвон предполагаемых участников. Многих из них я знаю достаточно хорошо, многими системами приходилось работать (но прогресс движется семимильными шагами), а вот некоторые не пробовал ни разу, хотя и видел (местами) в деле.

В конечном (относительно) итоге образуется опять гигантский список желающих, никак не рассчитанный на такое мизерное количество панелей (а ведь хотелось уложиться хотя бы в 8 систем — 2 дня по 4 системы за раз), и уже торможу на десяти, а остальных мягко посылаю на январь месяц — устроим еще одну «рубку».

Вот те, кто успел на декабрьский поезд.

1. Menzerna

2. Scholl

3. 3M

4. Mirka

5. Surf Ace

6. Porzelack

7. Maguiar`s

8. Farecla

9. CTP

10. 4CR

Кто-то среди брендов сам производит пасты, а кто-то выступает лишь как «контрактник» (размещение на чужом производстве своего бренда по контракту — розлив в банки под своим логотипом «чужого» материала), но это неважно, когда и материал достойный, и цена на него устраивает потребителя на все сто.

Для меня лично в этом списке интересными были несколько брендов, и в первую очередь — Porzelack и Scholl. Собственно, Porzelack на нашем рынке живет достаточно долго, но редко где встречается, Scholl только-только заявил о себе, а гамма материалов уже впечатляет, особенно если учесть тот факт, что Scholl производит (по заявлению продавца) не только полироли, но и полировальники всех мастей. Кстати, посредством знакомства с очаровательной Еленой Жура (исполнительный директор ООО «Вилена» vs Porzelack) удалось подобрать просторное место проведения самого теста на территории одной из точек сети «Аква Сити» (комплексы, предлагающие не только производственные циклы мойки, шиномонтажа и балансировки, но и потребительские циклы питания и отоваривания), стало быть, два поста с ножничными подъемниками в нашем распоряжении на два дня.

Но, естественно, не обошлось без накладок: интенсивное выпиливание лобзиком ложемента под обрабатываемые панели хоть и закончилось в час ночи первого дня тестирования, но все пришлось собирать уже на месте, а потом еще перешлифовывать панели «по сухому механически» кружками 260-й серии 3М, а перед этим торчать в пробках битых два часа…

Если говорить о методике теста, то она отработана годами, и изменения могут касаться в основном поверхностей (материалов), на которых и происходит тестирование паст (полиролей). Конкретизирую: естественно, что поверхность (цвет) желательно иметь черную (на ней все видно), и еще естественно, что это база под лаком, а вот твердость (качество) лака уже можно варьировать для моделирования реальных условий; сейчас лак достаточно твердый (1,5 месяца), но часто встречаются ситуации работы по мягким (недосушенным) лакам или наоборот — полировка заводских керамик-лаков.

Про лак понятно? Теперь переходим к подготовке поверхности абразивными материалами: риска величиной 1,5–2 микрона — обычное явление как в технологии подготовки под полировку, так и в качестве имитации реальных царапин (не по направлению, а по глубине) на поверхности ЛКП, появляющихся в процессе эксплуатации автомобиля в течение 2–3 и более лет в наших условиях. Конечно, не стоит забывать, что повреждаемость ЛКП зависит не только от времени, но и от его твердости (прочности) и от степени воздействия тех или иных механических факторов, к которым отнесем и пыль, и песок, и жесткие (заодно и мягкие) щетки автоматических моек, и грязные тряпки таджикских мойщиков, и гвозди хулиганов, и близко расположенные ж/б столбы — в общем, среднестатистическое повреждение лакокрасочного покрытия, хотя бывает и намного хуже (пришлось недавно снимать с одного перекрашенного «Мерседеса» 15 микрон до нормальной гладкости и зеркальности).

А почему 3М? Мой опыт эксплуатации и тестирования аналогичных абразивов (в том числе и не микро) говорит об оптимальном качестве (равномерности) риски среди сухих микроабразивов именно у 3М серии 260L, а вот конкуренты всегда на таких зернах с какими-то закидонами (большой разброс и неравномерность риски), хотя при образовании катышей на поверхности работающего кружка и 3М может не стать панацеей (приходится чаще «обмахивать» рабочую поверхность мелким скотч-брайтом или поролоном). Стало быть, срубаем одним кружком Р1200 на машинке «Рупес» через мягкую проставку основную массу холмов на одной панели, а потом для равномерности риски проходим уже двумя кружками 3М с зернистостью Р1500 по тем же самым плоскостям этой панели, продольная подштамповка под молдинг и верхняя наклонная полка не шлифуются и, соответственно, не требуют дальнейшей полировки.

Для контроля качества поверхности делаем замеры шероховатости с помощью профилометра по трем площадкам — это просто для успокоения души: убедиться, что все стабильно и в следующий раз на этом акцентировать внимание не будем, так как все укладывается в необходимо-допустимые пределы.

Эти же участки промеряются на предмет толщины ЛКП. Тут без толщиномера никуда: во-первых, нужно оценить реальную толщину покрытия, а во-вторых, при анализе степеней воздействия полировальных систем эти данные нам подтвердят эффективность той или иной системы в целом.

Еще один из этапов тестирования — определение расхода применяемых материалов, конечно, связан со взвешиванием всего и вся используемого в процессе полировки, ну, может, только исключая самого полировщика и его машинку, хотя вес машинки играет в некоторых случаях заметную роль в протекании процесса. Соответственно, завесы производим до полировки и после.

Ну а дальше начинается процесс, во время которого фиксируем максимальный нагрев обрабатываемых поверхностей (весьма значимый показатель), общее время на весь цикл и время работы машинки (машинок). Это достаточно важно для понимания производительности процесса и стиля работы самого полировщика.

Для самых въедливых — проект методики, применявшейся еще в 2004 г., с моими нынешними комментариями (при необходимости)!

Методика проведения испытаний систем полировки

Цель теста

1. Определение качеств и свойств систем полировки при использовании стандартной (для каждой системы) технологии. Так и было в этот раз, даже 3М не удалось в конкурсе продемонстрировать дополнительный элемент — абразивы «Трайзакт», но вне конкурса все получилось достаточно удачно (пояснения будут).

2. Определение (ресурсное) стойкости «защиты блеска». Вот тут пока не торопимся. Зная свойства приличного количества «защит», предполагаю провести отдельное тестирование оных, и не только входящих в системы…

Оборудование, приборы, материалы

• Полировальная машинка Rupes — 1 шт. Обязательно (на всякий случай) с регулировкой оборотов.

• Весы — 1 шт. Без них никак (опять помогли триэмовцы).

• Секундомер — 2 шт. Чистая правда. И аналоговый, и цифровой.

• Бесконтактный термометр — 1 шт. И тут у 3М Россия нашлось.

• Измеритель толщины ЛКМ — 1 шт. Как обычно, Neurtek Easy-ChecK FE (по железу).

• Профилометр — 1 шт. Посодействовал питерский «Автограф».

• Блескомер (60°) — 1 шт. И не просто 60°, а еще 20° и 85° (для таких поверхностей с высокой степенью блеска важны именно 60- и 20-градусные показатели).

• Твердомер — 1 шт. Это уже забыли… С проверкой твердости не заморачиваемся.

• Полировальная салфетка (микрофибра) — 10 шт. Тут каждый со своим самоваром, заодно и посмотрим на качество.

• Лампа точечного света. Целых две, причем одной из них является маленький тактический фонарик Fenix с мощностью светового потока (максимум) в 220 люмен, плюс 300-ваттный галогеновый прожектор на телескопической стойке.

• Лампа рассеянного света — 1 шт. Хорошее дневнопалочное освещение с потолка.

• Панель двери ВАЗ-2105 покрыта двумя слоями базы фиолетового цвета и перекрыта лаком 2К R-M Startop HS со стандартным отвердителем в 2 слоя, выдержка в течение 7 суток — количество в соответствии с числом участников. В этот раз база черная, и никакого «Стартопа»! Когда-то он выдал такой фортель… В общем, полный «Шписхеккер». А с количеством пришлось поизвращаться… Панелей-то четыре!

• Ложемент для фиксации панели двери при обработке — 1 шт. Новье, муха не сидела!

Предварительная подготовка

• Поверхности панелей (деталей) шлифуются последовательно абразивными кругами Р1200 — Р1500 3М «по сухому» механически на мягкой проставке. Панели обрабатываются равным количеством проходов и равным количеством кругов в едином стиле. Об этом все уже сказано.

Программа испытаний

• Для определения количества снятого материала предварительно фиксируются 3 контрольные точки на поверхности с помощью рулетки и остро отточенной чертилки (намечается точка либо крест). Без рулеток, на глаз, по аналогии с мерседесовской звездой, хорошим гвоздем (пистолетным)…

• Производится замер толщины ЛКП в зоне контрольных точек с помощью измерителя толщины (три замера) предварительно и после каждого этапа обработки (смена паст — смена полировальников). Хоть и меряем три точки, но по упрощенной методике: до начала обработки и после всех этапов.

• Данные заносятся в протокол. А куда мы без него?

• В зоне контрольных точек производится замер шероховатости (три замера) предварительно и после каждого этапа обработки (смена паст — смена полировальников). Про замеры тоже все сказано — опять же, только предварительные…

• Данные заносятся в протокол. В него.

• Каждый материал в индивидуальной упаковке взвешивается перед применением и после завершения каждого этапа. Именно.

• Данные по весу заносятся в протокол. Да.

• Каждый применяемый полировальник (новый) взвешивается перед началом этапа и после применения с конкретной пастой. У кого-то они оказались и не новые вовсе, но взвешивали все.

• Данные заносятся в протокол. Без вопросов.

• Обработка поверхности начинается в соответствии с оригинальной технологией производителя.

• Каждый этап обработки фиксируется с помощью секундомера, также производится общая фиксация времени теста конкретного материала. Получилось практически везде.

• Данные по времени заносятся в протокол. Не без этого.

• На каждом этапе обработки фиксируется максимальная температура нагрева поверхности. Никто ничего не пожег.

• Данные заносятся в протокол. Соответственно.

• Степень качества поверхности во время каждого этапа определяется двумя экспертами (тремя), решение об окончании технологической операции (готовности поверхности) принимается двумя экспертами (тремя). Вот такого не было, да и зачем тормозить специалиста…

• Дополнительное время на обработку выделяется экспертами, но оно в сумме с основным не может превышать лимит в 30 (????) минут на деталь. Примерно так и было, но расстрелом за превышение лимита никто не грозил.

• После достижения 30 минут полировка прекращается и качество поверхности фиксируется в протоколе экспертами. Она прекращалась по решению полировщика, и проводился общий предварительный осмотр.

• Поверхность обрабатывается антисиликоном (водкой) в два прохода с удалением остатков с поверхности сухой микрофибровой салфеткой. Вот с водкой не получилось, хотя, может, и напрасно. Как-то я упустил этот момент на подготовительной стадии, да и проблема привнесения дополнительных рисок после полировки висела в воздухе…

• Производится замер степени блеска по трем фиксированным точкам (три замера). Упростили до одной точки (перемеряли по второй при сомнениях), но по двум основным углам.

• Данные заносятся в протокол. Йесс.

• Визуальная оценка качества поверхности методом экспертных оценок по четырем критериям. В обязательном порядке. Чуть позже я все про этот метод поясню.

• На обработанную поверхность наносится защита блеска. Защиту наносили.

• Производится замер степени блеска по трем фиксированным точкам (три замера). Опять одна точка.

• Данные заносятся в протокол. Пожалуй.

• При осмотре поверхности эксперты используют лампы рассеянного и точечного света. Тактический фонарик пользовался бешеным успехом — он позволяет при определенных углах отражения выявить все недостатки поверхности, и даже 220 люмен не обязательно включать — все четко видно на диапазонах 100–150 люмен.

P. S.

• Все технологические операции выполняются только с помощью оригинальныхподложек, полировальников и салфеток. А нашлись и такие.

• Участники теста могут использовать оригинальные полировальные машинки. И это было, но немного.

• Обязательный диаметр полировальников — 150–180 мм. Нынче народ стремится к минимизации, и до 180 практически никто не дотягивает.

Начинаем

По предварительной договоренности сложился определенный график участия в тесте брендов: 16-го выступают 3M, Menzerna,Mirka, Surf Ace и Scholl, а 17-го — Porzelack, Maguiar`s, Farecla, CTP, 4CR.

Стало быть, проболтавшись два с лишним часа по пробкам, 16-го оказываюсь к 10:00 в «Аква Сити» на Волгоградке, и как обычно (уже традиция), совсем не первым, да еще с недоделанным ложементом под панели (пилил до часу ночи, но так и не допилил), хорошо, что практически все уже на месте и есть кому по-быстрому помочь в доделке матчасти.

Итак, члены экспертного совета: Константин Петросян — фактический родоначальник того самого «мистера Кепа» на нашей территории, ну и как специалист досконально знает свое дело; Василий Бабин — очень давно в детейлинге (для непосвященных — американский термин, объединяющий в себе все технологические операции предпродажной подготовки бэушной колымаги, в конечном итоге превращающейся в «конфетку») и не зря, а также Евгений Белозеров — не только специалист с большим опытом в окраске-полировке, но и хороший рационализатор в области тестирования… И конечно же, я сам (Алексей Шмаков) немного в теме.

Как ни странно, в этот тестовый день большинство участников (представителей брендов) оказались из Питера: Mirka (достаточно давно на нашей территории, но эффективностью особо не блистала) — Ярослав Платонов, Surf Ace (достойная система, на мой взгляд, но когда-то были конструктивные промашки) — Александр Музыка, Menzerna (новинка на нашем рынке, но в Германии — главный производитель паст, и не только под своим именем; применяется в Европе на автозаводах, а в Штатах — в детэйлинге) — Алексей Мизгирев, ну а наших (не путать с путинскими) всего двое: Павел Петров, представляющий 3М (знают все и всюду, хотя в Штатах производителей профессиональных паст несколько десятков) и по доброте душевной обеспечивший большую часть инженерно-технического сопровождения теста (шлифмашинка «Рупес», шлифовальные кружки серии 260L P1200 и P1500, а также весы и термометр), и Сергей Родионов — инструктор фирмы Brulex, продвигающей полировальные материалы Scholl (еще одна новинка, да еще с огромной гаммой не только паст, но и полировальников, производимых на собственном (???) заводе), а сопровождали его два кунака: Алексей Сницарь и Роман Судицин с чемоданом этих самых немецких материалов. В качестве гостей (полюбопытствовать на процесс и конкурентов) были замечены: Porzelack — Елена Жура, Татьяна Григоренко и Кирилл Очагов; Farecla — Павел Слонов и Сергей Борискин. А работников «Аква Сити» просто без счету (такой опыт дорогого стоит)…

Подготовка всего с рассказами о предстоящем была закончена за час, жеребьевка расставила по местам участников и соответствующие им панели, процесс пошел…

Процесс — кратко, но с некоторыми подробностями

1. Menzerna в исполнении Алексея Мизгирева в дивном шуршащем халате.

Предварительная проба поверхности твердым пупырчиковым рыжим поролоном с хорошо зернистой («34А») пастой (очень быстро, даже время не учли) с прогревом до 50° — явно не режет, решительный переход на натуральный мех и почти 11 минут работы (больше 43° не нагревал, хотя давление на поверхность было достаточное) тем же самым 34-м номером. Снова в дело идет пупырчиковый полировальник со вторым номером (мелкое зерно 91), нагрев поверхностей в диапазоне 41–55°, обороты аналогичны меховым — 1500–1800, время — 8 минут с копейками. В ход пошел черный мягкий полировальник и паста № 3 (доводочная 85), температура — чуть теплая и работы едва больше 3 минут. Суммарное «машинное» («Рупесом») время — 22 минуты 10 секунд, а общее — 37 минут 50 секунд. Нанесение защиты блеска вручную и аналогичная располировка микрофиброй.

Общие технические впечатления: поверхность проработана очень хорошо, 1500 барабушки срезаны в «ноль», что, кстати, подтверждает и снятая толщина лака — в диапазоне 4–6 микрон, один из самых высоких результатов по блеску до нанесения «защиты»… А вот дальше начинаются накладки, которые в основном связаны с неаккуратностью в работе: случайное «окунание» полировальника (-ов) приводит к появлению редкопесчаного воздействия на идеальную поверхность, а уж использование пыльной и загрязненной салфетки не способствует уменьшению голограмм на поверхности, хотя справедливости ради стоит отметить тот факт, что оценка поверхности по остатку риски от песчинок (механических) и голограммам слилась в общее впечатление, ярко воспринимаемое в виде именно голограмм и отдельных хаотических рисок… Эффект от нанесения «защиты» в плане визуального восприятия показал очередной минус, в данном тесте не оцениваемый: туманная мутность и разводы не добавляют преимуществ системе…

Остановлюсь еще на одном факте: в процессе использовалась подложка без вспененного демпфера — просто тонкий упругий пластик, ее размер — где-то 140 мм, и полировальники соответствующе маленькие (150–155 мм в диаметре), и тот факт, что Menzerna не производит такого рода инструменты и приспособления, объясняет применение Алексеем чужих кругов, предлагаемых под брендом Mirka (и тут контрактность?).

2. Scholl в руках Сергея Родионова. Подход к процессу минимизирован, во всяком случае полировальники выбираются из серии М — 135–145 мм в диаметре (гамма размеров трех категорий, есть и на 185–195, а есть и мини на 85 мм), подложка со вспененным демпфером, два полировальника, машинка со стертым названием (может, «Элмос», а может, «Касалс»…).

Начинается все с обработки поверхности специальным очистителем серии SW10 и микрофиброй очень хорошего качества (ну уж микрофибру они точно сами не делают), затем натуральный мех с пастой S17, причем расход достаточно приличный (часто подливается на полировальник) и каждый раз перед очередным заходом очистка поверхности микрофиброй и SW10. Максимальный нагрев во время этапа — 52°. Затем в дело идет паста S40 на оранжевом полировальнике с прогревом до 58°. Суммарное механическое время абразивной обработки составило 15 минут 38 секунд, затем еще немного тем же оранжевым полировальником и с защитой W09 (1 минута 8 секунд), что с учетом всех переходов и приседаний составило 42 минуты (и пояснений по новой системе во время работы давал много).

Общие технические впечатления: к сожалению, несколько участков, несмотря на приличное время, оказались непроработанными, и барабушки бросались в глаза, толщина снятого ЛКП в пределах 2 микрон говорит о низкой производительности абразивного материала и (или) о некоторой неподготовленности полировщика. Бросались в глаза глубокие барабушки от катышей, образовавшихся еще во время шлифовки, но на них никто не акцентировал внимания по моей просьбе, хотя их наличие только на этой панели, опять же, подтверждает минимальное снятие материала, даже если считать, что перегретая поверхность не успела просесть… И рисок от песчин, и голограмм было очень мало (большинство присутствующих обратили внимание на высокое качество микрофибры), здесь сыграло свою роль и механическое нанесение защитного состава, который был разнесен равнотолщинной пленкой, и соответственно, был снижен риск привнесения царапин, получающихся при «ручном» нанесении и растирании.

3. 3М модернизированная Perfectit III с Павлом Петровым.

И в этот раз представитель 3М завел разговор о необходимости демонстрации всевозможных элементов полировальной системы, включая абразивные круги «Трайзакт», но общественность согласилась только на внеконкурсный показ по перешлифованной панели, так как задачей теста все-таки является проверка свойств именно полиролей…

Предварительная очистка поверхности аэрозолем (приятная штука) и зеленой микрофиброй. На полировальном «Рупесе» стандартная подложка с пористым (мягким) демпфером, следом — натуральная меховушка (опять близко к 150 мм) и по ней 417-я паста (50417) очень плотными мазками. Работа по зонам с максимальным нагревом поверхности до 52°, периодический осмотр с использованием тест-спрея и той же зеленой микрофибры (технологически-цветовое соответствие носику бутылки конкретнойполироли). Переход на достаточно мягкий желтый поролон с «пальчиками» диаметром под 160 мм с использованием пасты 80349 (носик желтый), и тут осмотры с промежуточными очистками тестспреем уже желтой микрофиброй. Максимальный нагрев — до 41°.

Машинка отработала 15 минут 48 секунд, а общее время составило 35 минут (пока лучший результат без учета нанесения защиты). Дополнительно на общие осмотры и нанесение защиты уходит еще 7 минут, а вес израсходованной розовой защиты (80345) странным образом не учитывается…

Общие технические впечатления: расход основной пасты достаточно маленький (13,3 г), что явным образом сказалось на проработке 1500-й риски — пробивают замыленные барабушки, да и снятие толщины (в средне около 3-х микрон) подтверждает предположение о незаконченности первого этапа. Поролон в сочетании с 349-й пастой отлично справился с задачей, а вот голограмм нацарапалось много…

4. Mirka и Ярослав Платонов.

Невзирая на наличие трех основных паст, работа осуществляется одной (А12): подложка жесткая плюс мех (греет до 45°) с промежуточными очистками «по сухому» поверхности микрофиброй (движения вдоль); переход на оранжевый пупырчатый поролон с прогревом до 37° и та же очистка «на сухую». С пастой закончено, и черный пупырчатый мягкий полировальник идет в качестве «дотирушки» с прогревом поверхности до 43°, окончательно все проходится (непонятно зачем) черным гладким поролоном.

Суммарное время — 23 минуты (рекорд без учета защиты), а машинкой — 16 минут 18 секунд. Карнаубу наносит салфеткой, и располировка опять вдоль панели.

Общие технические впечатления: одна паста и 15 с копейками грамм — хорошая заявка на технологическую необычность, поскольку про уникальность говорить не приходится из-за небольшого количества недобитых барабушков и не имеющих отношение к пасте рисок от салфетки или чего-то в ней. И здесь следует обратить внимание на некачественную располировку защиты — замазюкано ого-го!

5. Surf Ace с постоянным Александром Музыкой.

Что особенно возмущает, так это использование в системе Surf Ace подложки и полировальников под брендом Mirka, даже и не знаю чем это объяснить, ведь у «Сюрфэйса» широкая гамма своих полировальников трех типоразмеров, хотя размера в диапазоне 150–160 мм у них действительно нет (если мне не изменяет память — 80 мм, 130 мм и 175–180 мм). Будем считать, что данные вариации появились благодаря научным изысканиям дистрибьютора системы и рекомендованы всем покупателям (клиентам).

Начинается все «Рупесом» с меха на той же жесткой подложке и пасты Rapid, подогрев до 56° в диапазоне 1500–1700 оборотов в минуту, периодическая очистка микрофиброй поверхности. Вторым этапом идет OE на оранжевом пупырчатом поролоне, обороты те же, температура не выше 48°, салфетка — аналогично. Заключительный машинный этап с Ultimate Glaze на черном полировальнике — очень быстро и без нагрева. Механическое время — 24 минуты 16 секунд, а общее — 32 минуты 30 секунд: хорошее соотношение.

Общие технические впечатления: снятие в среднем 5 микрон по поверхности подтверждается визуальным отсутствием каких бы то ни было барабушков, и все было бы великолепно, если бы не некоторое количество голограмм, так похожее на предыдущую мирковскую площадку, что-то питерцам нужно с ними делать (чистота — залог здоровья), и конечно, следы от защит не принесут в дальнейшем подтверждения высокого качества систем.

Вот, собственно, на этом и закончились конкурсные выступления участников. Для полноты информации по результатам первого дня тестирования основные данные сведены в таблицу 1.


Кстати, поскольку в тесте 2004 г. принимали участие и 3М, и Surf-Ace, то, может быть, вам будет интересно сравнить некоторые данные, полученные в те далекие годы, с нынешними, но диаметры полировальников тогда были побольше, и некоторые материалы вместе с исполнителями (полировщиками) за это время поменялись — см. таблицу 2.


Но внеконкурсный показ 3М всетаки состоялся, и его главное отличие — это уже упоминавшийся абразив «Трайзакт» в качестве дополнительного технологического этапа, который был применен Павлом для измельчения риски от Р1500 риской от Р3000, и получилось следующее: расход пасты 50417 совпадает с первым заходом, а вот расход 80349 снизился почти вдвое (8,1 г), время работы машинок составило 15 минут 54 секунды (увеличилось в пределах допуска), а общее время сократилось на 1 минуту по сравнению с конкурсным (34 минуты). Если говорить об окончательном качестве, то его можно признать очень высоким или, во всяком случае, лучшим, чем в конкурсном выступлении.

 Отправлено: 10.06.09 11:32. Заголовок: 16.04.2009 Тест п..

16.04.2009
Тест полировальных систем. Часть 2

версия для печати версия для печати

Мы продолжаем рассказ о тесте полировальных систем, который начали в прошлом номере журнала. Сегодня речь пойдет о том, что происходило во второй день…

В этот раз участвуют: Porzelack — Елена Жура, Татьяна Григоренко и Кирилл Очагов; Farecla — Павел Слонов, Сергей Борискин и Оксана Михайлова; Maguiar`s — Павел Безнощенко под пристальным взором Андрея Дорошенко; CTP — Алексеи Комаров и Барканов; 4CR — Георгий Герасимов и Сергей Караев.
Уже на месте оказалось, что нет только представителей 4CR, которым по жребию и досталось выступать первыми, следовательно, в бой идет Porzelack.
Начинаем
6. Porzelack по воле Татьяны Григоренко. Паст представлено много (ассортимент очень богатый), но в бой идут три вида. Сначала на машинку Flex (инструмент рекомендуется, но уже не продвигается «Виленой») через бездемпферную подложку клеится средней жесткости (желтый, 165 мм в диаметре) полировальник, а уже им размазывается длинная струйка пасты Green и начинается работа над поверхностью — скорости 800, давление высокое и температура прыгает до 50° по Цельсию… А эффекта пока нет. В тот же полировальник вливается более зернистый Red, и температура растет до 58 °С. Эффект, видимо, опять не очень. Теперь в работу вступает жесткий крупнопористый убийца глянца и Red, хороший нажим — где ребром, где плоскостью. Опять смена полировальника на средний желтый и Green, обороты стабильно 800, а давление снижаем. Очистка спецжидкостью и ротор-эксцентриковый баффер (жирными буквами надпись: Porzelack) с Perfect вибрирует до 27 °С, опять очистка — и стоп! Общее время 25 минут, а машинное — 15–26. Защита Brilliant тем же эксцентриситетом за 4–29 и суммарно 34 минуты и 10 секунд.
Общие технические впечатления: картина достаточно неоднозначная (а может, наоборот), есть места (к сожалению, не очень много и именно в зоне «звезды»), практически идеально отполированные, есть большие площади, покрытые острыми (даже не размазаны) барабушками, ну и, конечно, следы от жесткого поролона (никогда у меня к нему не было доверия). В общем, хочется попробовать эти материалы самостоятельно, и обязательно с мехом, да и с оборотами (если не будет пересушки) есть желание поиграть не в зоне 800, а раза в два повыше…
7. Maguiar`s с дружелюбно-говорливым Павлом Безнощенко.
Замечательное рекламно-информационное вступление с одновременным намазыванием пасты М105 на клееный натуральный мех, и даже не гигантских размеров (все полировальники в этот раз уменьшены до 180 мм в диаметре), крепящийся через мягко-упругую подложку на (как обычно у них) фестуловскую машинку (с макитовской ручкой?), разброс по поверхности и переход на 1900 оборотов (по панели пух в разные стороны), перемещения быстрые, и всего-то 33 °С. Динамичная протирка поверхности белой микрофиброй под собственным логотипом с очистителем М34 (запах, конечно, у материалов потрясающий, особенно на контрасте с «Порцелаком»), а затем — не менее динамичная мойка меха в спецведре (решил похвалиться аксессуарами). Дальнейшие манипуляции происходят в том же режиме, и на 13 минутах 11 секундах этап завершается. В бой вступает желтый поролон (достаточно мягкий) с пастой М09, предварительно вымытый полировальник дает некоторое количество брызг по наблюдающим и на низенькой скорости в 900 оборотов и даже с небольшим углом к поверхности (раньше-то такие выкрутасы у «Мэгваерса» были под строжайшим запретом) доводит обрабатываемую поверхность до определенной кондиции, температура очень низкая. Дальнейшая очистка с контролем качества и фиксация окончания основного цикла: 29 минут общего времени и машинкой 17 минут 43 секунды. А вот для нанесения защиты М26 в дело вступает спецаппарат (и даже называется Maguiar s) с 9-миллиметровым эксцентриком, полировальник черный, сверхмягкий. Пожалуй, и все, суммируем защиту — и 37 минут как с куста.
Общие технические впечатления: работа сделана почти идеально, но это «почти» как раз и не дает дотянуться до «идеально»: и барабушки кое-где пробивают, и следы меха немного заметны, и песчинки чуть портят картину, да и от голограмм никуда не деться… Но общее впечатление, конечно, хорошее. Единственное пожелание от Жванецкого: тщательнее, товарищи, тщательнее…
8. Farecla с трудящимся Сергеем Борискиным.
Насколько я понимаю, идея фикс у представителей бренда — двигать материалы в массы с помощью лозунга: «Одной пастой — до идеала!», хотя гамма полиролей (и жидких, и густых) — широкая и в интенсивных ярко-желтых тонах. Следовательно, все просто: паста G6 в разных вариациях с белым твердым полировальником. За неимением (именно сегодня) компактной упаковки в ход идет немелкое ведерко и чистый палец как главный инструмент пролетария (ну не мастерком же, в самом деле, пасту на полировальник намазывать). Начинается все с 600 оборотов и постепенно доходит до 900, варьирование давлением и скоростями перехода (температура выше 50 °С не движется), редкое подбрызгивание из триггера водички и никакой сырости, выход на полторы тысячи с подсушкой поверхности (температура выше 52 °С так и не поднялась). Работа идет в большей степени по всей площади панели, что, на мой взгляд, немного опрометчиво — внимание на такой площади несколько рассеивается по сравнению с «зонной» полировкой, периодическое добавление рабочего состава в зону полировки и редкая, но беглая оценка качества поверхности. В таком режиме Сергей укладывается в 17 минут 50 секунд (машинного времени) и в 22 суммарного. Теперь в дело вступает черный гофрированный сверхмягкий полировальник с той же G6 — обороты ближе к 2 тыс., а температура — к 55 °С, выход на две с половиной и завершение этапа. Без очистки полировальника нанесение на поролон Glaze и с прогревом до 49 °С заняло еще несколько минут работы.
Общие технические впечатления: центральная часть отработана очень хорошо, а вот верхняя и особенно нижняя полосы не избавились от барабушков даже в их натурально-резаном виде, а это почти 30 % площади, и соответствующее время, и расход пасты…
9. CTP в руках легкого Алексея Комарова.
В данном случае мы (они) имеем набор из трех паст (полиролей) с названиями, странным образом идентичными (абсолютно) материалам Koch Chemie (возможно, в Германии так принято — одинаково называть одинаковые материалы, однако моя давнишняя попытка идентифицировать CTP-ишные полироли с закрытыми глазами, на нюх и щуп, увенчалась абсолютным успехом, хотя я их видел, нюхал и щупал первый раз в жизни). Полировальников, входящих в систему, пока нет (ну, может, скоро появятся), поэтому используются те (все диаметром 160 мм), что в свободной продаже на развалах Южки; при наличии меха в дело идет твердый розово-бежевато-пальчиковый и Schleifpaste (машинка «Фесто» и упруго-мягкая подложка), в движениях чувствуется хороший навык, работа всей плоскостью на небольших оборотах в диапазоне 600–900 в минуту, давление среднее, температура разбегается до 61 °С — и не выше. Первый машинный этап заканчивается через 10 минут 19 секунд. Вторым вступает в работу черный доводочный пальчиковый полировальник и Feinschleifpaste, обороты под полторы тысячи, температура не дотягивает до 50 °С (49 °С максимум), все чисто и аккуратно, с результатом по машинному времени 15 минут 48 секунд. Бросок с антиголограммной пастой на том же черном полировальнике много времени не занимает. Окончательный проход по поверхности желтой микрофиброй перед завершающим натиранием защиты.
Общие технические впечатления: очень много следов от грубой пасты, ну и в некоторой степени — соответствующего полировальника, т. е. панель в основном не доработана именно мягким поролоном, и это вполне закономерно, так как использование черного (сверхмягкого) полировальника не позволяет «измельчить» все то, что нарезал хороший абразив, причем твердый поролон с абразивом отработал по полной (барабушков-то практически нет), а про тот самый черный поролон можно сказать словами поэта: ну не шмогла я, не шмогла…
Еще хочу отметить проведенную факультативнуюоценку качества набора (усиления) блеска на поверхности, обработанной с помощью однокомпонентного голубого «гуталина» (кто знает — тот поймет): заявляемого производителем усиления блеска после выдержки пленки материала в течение 2 часов на поверхности в наших условиях получено не было…
10. 4CR и опоздавший Георгий Герасимов.
Три пасты, упруго-мягкая подложка на 148 мм и два полировальника — поролон смешной, весь в шахматную клетку. Работа начинается с грубой пасты 8030 и меха (абсолютно верное решение), разнос материала на минимуме и выход на полторы тысячи практически без давления (пух во все стороны), движения размеренные, перекрывающие всю площадь. Давление на мех несколько усиливается, и температура достигает 59 °С, перемещения быстрые и четкие, дорабатывает пасту до полного износа с периодической добавкой на полировальник. Механический этап заканчивается на 12 минутах 34 секундах. В дело идет красный поролон с пастой 8010, набирает примерно 1200 оборотов и быстро двигается по панели (температура не растет выше 44 °С), периодическое добавление пасты и очистка зеленой микрофиброй — 3 минуты 12 секунд, переход на пасту 8022 (защита блеска) с добавлением в тот же красный полировальник. Так же динамично и быстро по всей поверхности на оборотах 1200–1500. Окончательная очистка микрофиброй — и суммарное время 21 минута 30 секунд, машинное, соответственно, 17 минут и 10 секунд.
Общие технические впечатления: а вот тут даже и придраться-то не к чему, все было сделано досконально и аккуратно, несмотря на «широкий» охват всей панели; барабушки удалены полностью, лишнего практически не нацарапано, да и данные по степени блеска (на 60° — 95,2, на 20° — 86,5) впечатляют — лучше уже некуда.
На этом декабрьские выступления к 18:00 закончились, но несколько брендов так и не смогли продемонстрировать свои дивные полировальные системы в отведенные два дня. Что делать? Назначаем дополнительное время в январе, благо 15-го уже все будут «ни в одном глазу». Да и желание дополнительно и самостоятельно «покрутить» Porzelack только усилилось к вечеру под бархатным взглядом исполнительного директора Елены…
Январские чтения
И вот 15 января, теперь уже на территории фирмы Bona Car (хорошая, сплоченная команда в области как детейлинга, ремонта стекол и их тонировки, так и нетрадиционных технологий — оклейки кузовных деталей, и если надо — всего кузова, защитной пленкой, а также обучения всем этим технологическим примудростям с дальнейшей поставкой расходников) собираются эксперты и их жертвы. Жертвами нынче стали: Radex — Владимир Иванов и Евгений Степанов, Festool — Александр Крылов и Сергей Рачков, а также Koch Chemie с Виталием Кожуном.
Как обычно, панели готовятся абразивами 3М Р1500, но, к сожалению, в этот раз без поролоновой проставки (не получается равноплотное иссечение поверхности) на «Маките» BO 6040, контрольный замер профилометром говорит о стабильной риске в нужных нам пределах — розыгрыш панелей и номеров выступления участников с наставлениями и уточнениями по возможным дефектам в процессе полировки, а также требованиям к окончательному качеству обрабатываемой поверхности.
И первыми в бой идет система (персональный бренд), продвигаемая «Рефиниш Автолаком».
11. Radex с почти близнецами Евгением Евгеньевичем и Владимиром Владимировичем.
С самого начала — некоторое удивление отсутствием в системе не только полировальной машинки (это шутка), но и подложки для полировальников (а их три штуки, и все они поролоновые, диаметром 150 мм), но будем надеяться, что в ближайшее время под брендом «Радекс» появится хотя бы одна (или две) подложки (а хороших машинок на рынке и так немало). Стало быть, начинают «Макитой», коховской (контрактной) полумягкой подложкой, своим голубым поролоном (ближе к твердому) и абразивной пастой RDX-1, выход на 900 оборотов, а затем в зону 1200–1500, температура постепенно растет от 40 до 50 °С, и периодически (с промежуточными остановками) добавляется паста.
Проясняется мулька — работа будет осуществляться только голубым полировальником (типоразмер) с заменой на аналогичный чистый при переходе на следующую пасту! Это вызывает некоторую настороженность — фактически получается, что полировальник в основном используется для разогрева поверхности, а работает (режет) уже паста… При переходе на верхнюю узкую плоскость Евгений Евгеньевич разогревает поверхность до 70 °С, а затем дотягивает до 80 °С — и тут происходит «страшное» (этого, собственно, стоило ожидать) — участок лака длиной примерно 200 мм сабельной формы из-за подплавления срезается полировальником на 8–10 микрон с образованием матовой и слегка неровной (мелкошагренистой) поверхности, заметны радиусные эквидистантные следы от полировальника. Повезло, что до базы еще приличный слой лака: быстрая подсушка со сменой полировщика — и уже Владимир Владимирович голубым и RDX-1 продолжает добивать верхнюю площадку, на 14 минутах 20 секундах в дело идут чистый полировальник и паста RDX-3 (рекомендуется для переходов по лаку), догревает до 50 °С, и обороты уже в зоне 1900 с периодическим добавлением третьего номера. Из-за отсутствия в комбезах карманов салфетку старается положить на грязный стол! Синие салфетки используют для всех грубых работ, а зеленая помягче. Общее время — 28 минут 30 секунд — машинка отработала 20 минут 32 секунды. Защита вручную отрывными полировальными салфетками (1 минута и 3 секунды).
Общие технические впечатления: уложилисьв 30 минут, но поверхность местами недоработана, и больше всего — в зоне отверстия по ручке. Защита хорошо подействовала, снизив блеск на 5–6 единиц.
12. Festool с усталым, но веселым Александром Крыловым.
Налил хорошо, и пошли брызги — меховой полировальник (150 мм и подложка упругая 145 мм) и паста MPA 6000, быстрое разнесение на тысяче и переход на «чуть побыстрее», температура доведена до 55 °С. Немного мешается в работе при добавлении материала крышечка у пробочки флакончика с пастой. Периодическая работа углом, паста добавляется то на полировальник, то на рабочую поверхность не жалеючи. Паста хорошо подсушивается и летит пыльцой по поверхности после выработки ресурса. На мех ушло 7 минут 30 секунд, а затем мягкий белый пальчиковый полировальник (греет до 60 °С) с пастой MPA 8000, обороты в районе 1200–1500 с периодической остановкой и добавлением пасты в конкретные зоны обрабатываемой поверхности. Доведение поверхности на 1700 оборотов в минуту — и осмотр. Приходится немного подсказывать по непроработанным зонам… Еще немного доделок — и 21 минута 10 секунд, а механическая обработка — 13 минут 27 секунд. Нанесение защиты MPA 11000 уже с помощью черного сверхмягкого пальчикового полировальника машинкой — 3 минуты и 3 секунды.
Общие технические впечатления: сделано быстро, но опять почему-то в соответствии с поговоркой про «поспешишь», недоработаны примерно те же зоны, что и на предыдущей панели, блеск (после нанесения защиты) немного улучшился и стал ровнее.
13. Koch Chemie и Виталий Кожун.
В дело идет новый меховой полировальник на «Маките» через мягкоупругую подложку и Feinschleifpaste, разнос по всей поверхности и непонятное подбрызгивание воды на панель, гоняет достаточно быстро, и поэтому поверхность не греется выше 26 °С, редкое добавление пасты на полировальник и более частое подбрызгивание воды, максимальный нагрев на этапе 42 °С. Работа как плоскостью, так и углом на оборотах 1500–1700 и завершение этапа на 9 минутах 35 секундах. Протирка поверхности отличной одноименной микрофибровой салфеткой. Переход на машинку «Макита» BO 6040 и белый твердый поролон с той же самой пастой, нагрева практически никакого (24 °С), очередная протирка поверхности замечательной пушистенькой салфеткой (теперь суммарное машинное время — 11 минут 53 секунды) и переход на рыжий антиголограммный поролон (твердо-мягкий) и антиголограммную пасту, разнесение по поверхности полироли и выход на 5 тыс. колебаний, повышенное давление на машинку и нагрев до 35 °С (поролон лучше «прилипает» к поверхности). Очередной заход с микрофиброй, и результирующее время — 20 минут 42 секунды (машинное — 15 минут 5 секунд). Ручное нанесение и располировка «Хартвахса БМП» (1 минута 43 секунды) — блескомер начинает потихоньку сползать с поверхности (явное улучшение скользючести), а общий блеск упал на единичку.
Общие технические впечатления: блеск после полировки самый высокий на этом этапе, но недоделки явно ухудшают общее впечатление даже от высокого блеска.
Окончательныеданные, зафиксированные беспристрастными приборами, сведены в табл. 1.

Метод экспертных оценок
На этот раз было решено ничего не менять в критериях и в процессе, хотя, оценивая обстановку (поверхности) с помощью тактического фонарика (действительно необходимый инструмент в работе), в голову закрались крамольные мысли о некоторой модернизации процесса и уточнении или конкретизации этих самых критериев.
Ну а пока оставляем список критериев как есть и прикладываем к нему действующих экспертов. Каждый из экспертов подтверждает необходимость оценки следующих критериев.
1. Остаток риски от Р1500, изначально полученной при подготовке.
2. Остаток риски от инструмента и абразивных паст, примененных при обработке.
3. Остаток риски от песчин, попавших под полировальники.
4. Наличие «голограмм».
Соответственно, эксперт выставляет каждому критерию коэффициент значимости (Кз) по 5-балльной шкале. Далее четыре эксперта при рассеянном освещении и при мощном точечном каждой обработанной площадке выставляют оценки по 10-балльной шкале (обезличенности в этот раз добиться не удалось).
Теперь, не вдаваясь в подробности, хочу показать зафиксированные данные всех четырех экспертов, но без указания фамилий (см. табл. 2–5). Теперь рассчитываем средние арифметические по коэффициентам значимости, которые составляют: для остатка риски от Р1500, изначально полученной при подготовке, — 5,00; для остатка риски от инструмента и абразивных паст, примененных при обработке, — 4,75; для остатка риски от песчин, попавших под полировальники, — 4,25; а наличие голограмм — 4,00. И вот уже на них множим выставленные экспертами баллы по каждой системе и соответствующему критерию. В конечном итоге складываем все и получаем сумму баллов, говорящую только о «среднеарифметическом» качестве поверхности (см. табл. 6).
А вот теперь — самые уточнения и легкий бред, проявившиеся в процессе нынешнего теста.
Остататок риски от предварительной шлифовки (трехэмовский абразив 260L P1500) ротор-эксцентриковой машинкой, на мой взгляд, является самым важным параметром, ведь основная задача теста — как раз удаление именно этого (не очень глубокого) повреждения ЛКП, хотя другие эксперты могут оценивать данный параметр более низко по значимости (и в этот раз таковых не оказалось). Естественно, что недополировка (халтура натуральная) данной риски сильно заметна — на недоработанной поверхности (с определенным блеском и качеством) четко видны тонкие барабушки соответствующего диаметра (размер хода эксцентрика). Данный дефект чаще всего образуется по нескольким причинам:
• откровенная «слабость» полировальной системы — визуально это будет выглядеть как сплошное поле четко заметных завитушек на глянце при любом освещении (и тут пили — не пили, а толку уже не будет), и оценка соответствующая;
• торопыжничество полировщика при использовании «нормальной» системы — достаточно большие площади, оставленные без внимания (недоработка «второстепенных» поверхностей приводит к снижению затраченного времени и к аналогичному процессу при экспертной оценке);
• невнимательность полировщика при использовании «нормальной» системы — обычно это один-два небольших участка с аналогичным визуальным эффектом; снижение оценки незначительно (ну пропустил человек в запале). Есть еще один визуальный эффект данного дефекта, который воспринимается невооруженным глазом как «замыленные барабушки» и заметен только при рассеянном «дневно-палочном» свете, — откровенных надрезов на поверхности нет, но заметны (при близком рассмотрении) плотные ряды завитков, напоминающие специфическую шагрень. Чаще всего данный дефект связан с некоторой слабостью режущего эффекта применяемой системы (малое количество снятой толщины ЛКП).
Остаток риски от инструмента и абразивных паст также достаточно важен при оценке системы полировки. Данный дефект имеет как минимум три причины для возникновения.
• В первую очередь это конструктивная недоработка системы паст как таковых и (или) их технологическая связка с применяемыми полировальниками — заметны как тончайшие круговые (именно круговые, а не комбинация хаотических разнонаправленных) риски, равномерно распределенные по обработанной поверхности, которые можно еще оценить по величине радиуса образования (обычно от нуля и до максимальных размеров полировальника). Именно эти риски придают большую (относительно) матовость обрабатываемой поверхности. Можно оценить как серьезный недостаток системы, так как это говорит о невозможности доведения обрабатываемой поверхности до идеала данной системой.
• Второй причиной может быть избыточное давление на обрабатываемую поверхность меховым полировальником, которое также выразится в виде концентрических линий того или иного диаметра (начиная с размера полировальника и заканчивая длиной ± полировальной машинки) — говорит об избыточном старании и некоторой невнимательности полировщика. Возможен вариант исполнения не только с повышенной (относительно) матовостью, но и с хорошим блеском (встречается чаще) — проглядывающие «замыленные» дуги и окружности (реже).
• Третье — грязный полировальник, а эффект аналогичный.
Остаток риски от песчин, попавших под полировальники, выражается в виде отдельных относительно глубоких рисок (окружность или дуга окружности). А это уже невнимательность и неаккуратность полировщика в ходе процесса, и высокозначимым по отношению к системе полировки (именно к системе) я бы его не оценивал.
Наличие «голограмм» — вот тут требуется определенная корректировка определения, как самого термина, так и в визуальном восприятии данного дефекта с привязкой к конкретному методу его образования. Обратимся к классическому источнику информации…
Технологическая напоминалочка
Особо. Отдельно. О голограммах
«Голограммы», «водовороты», «завитки», «паутина» — всеми этими терминами в мире обозначается одно и то же визуально воспринимаемое повреждение ЛКП, то самое повреждение, которое больше всего бросается в глаза при освещении поверхности ярким точечным источником света: то самое, которое в виде каких-то кругов, а в середине — «звезда по имени Солнце» или одинокий фонарь в ночи, на худой конец лучик лазерного прицела.
Данные термины применяются по отношению как минимум к двум видам повреждения ЛКП, точнее, повреждение-то одно — риски, а вот причины их появления разные, и если возникновение данного эффекта от вращающегося «насухую» мехового полировальника или грязного поролона может объяснить любой (полировальник крутится, и там вроде круги), то явные круги при отражении солнца от поверхности, к которой никогда не прикасался вращающийся полировальник, у многих вызывают оторопь.
На самом деле эти непонятно откуда взявшиеся круги состоят из множества хаотически нанесенных рисок (и не обязательно круговых) во время мойки, протирания, полировки и очистки от снега, при этом они как бы образуют окружности (ореолы) вокруг отражения яркого точечного источника света. Вас удивляет идеальная форма круга? Тогда попробуйте по отполированной поверхности (после мягкого поролона и доводочной полироли), где уже нет ни одной риски, при освещении мощным прожектором поелозить даже салфеткой (не говоря уже о жесткой щетке) в перпендикулярных направлениях — и у вас появятся очень тонкие квадратные ореолы, а если добавите движения салфетки под 45° к предыдущим, то появятся восьмигранные. Еще немного усилий (разнонаправленных движений) — и буквально на глазах «брюки превращаются» в хорошие круглые голограммы. Когда автомобиль новый или только что отполирован, то на его поверхности голограмм быть не должно, но жизнь берет свое, и как морщины на лице, накапливаются и риски на ЛКП, и чем дольше автомобиль эксплуатируется в «незащищенном» виде, тем все яснее и яснее становятся голограммы.
Но основной сложностью при полировке является не удаление этих рисок (с мелкозернистой пастой и твердым полировальником они будут таять на глазах), а несоздание их на вновь отполированной ЛКП. После окончательного прохода самым мягким поролоном с «третьим номером» (ультратонкий абразив) поверхность становится идеальной, и при освещении ярким точечным источником света вы уже не обнаружите никаких голограмм, но стоит вам только нанести защиту и располироватьее, как тончайшие риски (сначала редкие) появятся снова! Появятся, появятся! И даже всякие микрофибры чаще всего от этих рисок не спасают (только иногда) — включите яркий прожектор и посмотрите на отражение…
Виной всему пыль (микроабразив), находящаяся в воздухе, падающая с потолка, с вашего не очень чистого комбинезона и попавшая под полировальную салфетку, которую вы равномерно и ритмично перемещаете по ЛКП.
Сама по себе голограмма — это то, что переливается всеми цветами радуги, ну и, опять же, в виде неких концентрических кругов (хотя, как следует из вышеприведенного текста, голограммы могут начаться и с четырехугольников, если не считать просто полос), подтверждающих волновую теорию света. Следовательно, минимальный размер этих рисок составляет как раз длину волны света, находящуюся в диапазоне от 760 до 380 нанометров (а меньшие риски человеческий глаз уже разглядеть без оптики не в состоянии)… Значит, для точности восприятия поверхности стоит «узаконить» в нашем тесте соответствие термина «голограмма» определенному методу (технологии) ее появления, и получается, что риски, образовавшиеся в процессе полировки под воздействием чистого, но грубого полировальника или грубой пасты, а также просто загрязненного полировальника, голограммами не являются, их мы уже отнесли к остаточным рискам — проявлению «слабости» полировальной системы и пофигизма полировщика (грязный инструмент).
Тогда голограммами мы вынуждены признать риски, образовавшиеся от воздействия протирочных материалов — салфеток и пр. Ну а они образуются в двух случаях:
• качество салфетки или иного протирочного материала не соответствует высоким требованиям, предъявляемым к процессу полировки;
• невнимательность полировщика при хранении и использовании салфеток.
Хочу еще упомянуть два несущественных и очень экзотических способа образования голограмм. К таковым могу отнести нанесенную пленку защитной полироли в диапазоне тех самых толщин (760–380 нанометров) — постановка света должна быть изумительной, и перегрев обрабатываемой поверхности лака на «металликах» до появления «цветов побежалости» — обезобразить так всю поверхность детали практически невозможно…
И стоит, наверное, в следующие тестирования полировальных систем ввести еще один критерий, являющийся достаточно показательным, — разводы (выглядят как проявление некоторой матовости-дымчатости на глянце) от полиролей, как защитных, так и последнего номера. Клиент ведь у нас должен получить идеальную поверхность и в смысле блеска, и в смысле ее хоть какой-нибудь защиты… А вот тестирование защит — это отдельная тема!


В заключение А вот вам и табличка, в которой раскрыта вся правда жизни полировальных систем с учетом расхода паст в денежном выражении на панель двери правую ВАЗ-2105. На что хочу обратить ваше драгоценное внимание — так это на возможность экономически целесообразного подбора тех или иных элементов полировальной системы, про помещения и другие крупногабаритные затраты промолчу, а вот начиная с полировальных машинок уже можно углубляться.
В тексте упоминались некоторые виды и модели машинок. Если говорить именно о роторных, то обязательным параметром у них является возможность изменения оборотов от 600–900 до 2500–3000. Кстати, вы должны помнить, что при увеличении технологически обоснованной нагрузки (давления) на машинку ее обороты могут несколько падать (до 30 %). Кроме оборотов, конечно, важны вес, габариты, эргономика (удобство постоянного управления) и цена с учетом износостойкости (надежности). Забыл еще один момент: кое для кого не меньшим фактором по значимости является звук, издаваемый той самой машинкой… Начинать подбор можно, пожалуй, со Sparky при ограничении ресурсов, дальше и лучше — Makita, потяжелее — Rupes, подороже — Festool, а запредельная цена на Flex (487 евро) может быть по силам только полировщикам надгробий. Есть и другие бренды — производители роторных полировалок, а есть такие же «контрактники», только в другом цвете и с иными названиями, — выбор большой, и он за вами.
Теперь об узком выборе. Вы, наверное, обратили внимание на еще один вид применяемых полировальных машинок двойного действия, одно из которых менее значимое — вращательное (роторное), а другое (другие) — дергательное, причем это самое дерганье может «рисовать» на поверхности примитивные кружочки (в зависимости от эксцентрика — от 3 до 20 мм), а у некоторых может и циклоиды… В общем, двуручный «баффер» за 300 руб. из «Ашана» в основном примитивно размазывает защитную полироль, а вот машинка типа «Макиты» BO 6040 легко шлифует и так же легко убирает (не забудьте качественную полироль и подходящий полировальник) с поверхности ЛКП голограммы с размером риски от 300 до 800 нанометров, причем нагрева никакого, а производительность и качество очень высокие.
А взгляните на остальные прибамбасы: полироли, полировальники, подложки, микрофибровые салфетки… Здесь есть где разгуляться! Я как старый конструктор придерживаюсь теории «грамотной системы», разработанной под одной крышей: это когда профессионалы в своей области разрабатывают (подбирают) элементы полировальной системы в единый комплекс, позволяющий со стопроцентной эффективностью решить поставленную задачу, и стало быть, полироль N лучше всего работает в связке с полировальником X вот на таких оборотах V под нагрузкой P… Но бывает и наоборот (причин этому масса), поэтому всегда поддерживаю стремление к научному поиску, и если прямо сейчас не смогу порекомендовать наилучшую комбинацию несистемных паст и полировальников, то намеки на использование удачных и более дешевых подложек и микрофибры сделаю, хотя самая качественная микрофибра, на мой взгляд, в этом тесте была у «Коха». Кстати, предположив, что полироли CTP налиты из бочек «Коха», можно легко сэкономить определенное количество валюты (кризис на дворе).
Вот тот ценник затрат на пасты, полученный в евроэквиваленте. Его можно легко разложить на автомобиль в целом, прикинув расход на соответствующие площади, но обольщаться по поводу низких (Farecla) или высоких (Meguiar’s) затрат тоже не стоит. Подойти к процессу нужно вдумчиво, анализируя и другие (не менее важные) параметры оценки системы в целом и качество работы по площадке (обязательно см. табл. 7).
Многие, прочитав этот материал о системах полировки, разочарованно скажут: ну вот, данных набросали, а кто победил — непонятно! Задача теста не состоит в том, чтобы в обязательном порядке расставить всех по ранжиру (слишком сложная формула получается для учета ВСЕХ факторов), пусть останется место для некоторого анализа ситуации читателями.
Напоследок несколько ласково-рекомендательных замечаний по тексту
Menzerna: цены на материалы — ниже некуда, тридцать четвертую пасту считаю одной из лучших по качеству и скоростиудаления применявшейся риски, но вот в комплексе как-то это все не засверкало… А в полировальниках сколько недоработанной пасты осталось?! Материал нужно глубже изучать, и аккуратнее с салфетками и полировальниками.
Scholl: наверное, рука у Сергея еще на нем не набита — на 27 минут набралось отвлечений на осмотры и добавку материала, да и свежий мех тяжеловато режет, вот и гамма всякого-разного большая…
3M: в определенной мере на производительности отразился маленький диаметр мехового полировальника, и цены не хило отражаются…
Mirka: одной пастой — хорошо, но аккуратность не помешает в дальнейшем, да и цена материала настораживает с непривычки, а уж как защита мажется…
Surf-Ace: почти идеальный вариант, только вот чужие полировальники немного удивляют.
Porzelack: машинки отставить, обороты поднять, гамму полировальников заменить хоть на чужое — и вот тогда лидерство не за горами, но от запаха, наверное, не избавиться…
Meguiar’s: скорее всего, прохладный подход к конкретной панели не позволил размягчить лак конкурента, редчайшее поднятие температуры на поверхности выше 35 °С является явным признаком низкой производительности, ведь холодное трудно размазать, а пушистым (свежим) мехом трудно резать, а цены так стремительно приближаются к 3М.
Farecla: расход — копейки и постоянная работа, хотя другие и бамбук успевали покурить. Может, не упираться так в ОДНУ пасту и поролон? Да и тактический фонарик — хорошее подспорье в оценке качества.
CTP: материалы хорошие, и даже расход с «Кохом» примерно одинаков… С такой ценой нужно захватывать рынки и сервисы, а нормальные полировальники делают несколько специализированных фирм… Координаты у меня есть.
4CR: и даже если предположить, что это «контрактный» материал, и даже если предположить, что и тест этот заказной, то все равно ощущения законченности работы и высокого качества исполнения у меня не отнять.
Radex: материал работает и, наверное, с любым мехом будет работать намного лучше, а вот защита блеска так хорошо снижает блеск — даже и не знаю…
Festool: да, собственно, неплохо. Немного настойчивости, скрупулезности — и результат не замедлит сказаться.
Koch: быстрее всех, но недоделано, да еще вода в технологическом цикле, а микрофибра — просто прелесть какая-то.
P. S. А ведь у нас (в России — Москве) осталось еще несколько систем, которые мы отложим до весны, а там и дотестируем до полного комплекта.
Благодарим руководство фирм: «Аква Сити» и Bona Car за предоставленные возможности в проведении теста систем полировки. Также выражаем нашу благодарность фирмам «3М Россия», «Текса» и «Рефиниш Автолак» за инструментально-техническую поддержку. И большое СПАСИБО фирмам и всем профессионалам, принявшим участие в тесте.



Издание: Новости авторемонта
Алексей Шмаков


Свободный доступ тест систем полировки
часть 1: http//remontauto.ru/?p=11&z=1146
часть 2: http//www.intercolor.ru/pages.asp?pn=16&pns=86

 Отправлено: 02.10.09 22:11. Заголовок: Всем привет! Я очень..

Всем привет!
Я очень рад тому, что среди профессионалов нашего "грязного дела" очень много хороших, отзычивых людей, которые не тырят деньги по карманам втихушку, а делятся инормацией с начинающими. Всем огромное спасибо от меня лично.
В свою очередь хочу поделиться- поймался на пластике АВС-чехол запаски с тойоты. На мой взгляд пластик не совсем АВС, т.к. размывается 646 растворителем( я это потом понял). При нанесении акрила, после нанесения акриловой грунтовки появились лучи по ориолу расшлифованного пятна. Пришлось повторить операцию с увеличением окрашиваемого пятна- результат не замедлил себя ждать- те-же лучи с вздыбленной краской. Дефект удалось устранить после нанесения грунтовки по пластмассе- праймера до нанесения грунтовки и кр

 Отправлено: 21.12.09 12:07. Заголовок: :sm39: ..

ух ты я даже не читала так много написано

 Отправлено: 08.10.10 11:50. Заголовок: гм. почитал с интере..

гм. почитал с интересом. теперь вопрос на засыпку - куда поехать в москве, чтобы там в покрасочно-полировочной сидели такие люди, как автор???

 Отправлено: 09.10.10 22:24. Заголовок: Андрей , вот на этом..

Андрей , вот на этом форуме http://autocolor.borda.ru/<\/u><\/a> свяжись с 1ххх, он Вам поможет